Фактически производство было полностью перестроено таким образом, чтобы на нем все было новым, эффективно и высокопроизводительно работающим и энергосберегающим. Вот исходные данные, которые мы намеревались достичь: - Мощность по хлору –150 тыс. тонн в год.
- Мощность по соде каустической –169 тыс. тонн в год.
- Диапазон изменения мощности + 70–105%.
- Количество электролизеров МL32NC– 8 штук.
- Сырье – анолит, насыщенный NaCL до концентрации 305±5 г/л.
- Электролитический хлор концентрацией 98,5% на производство винилхлорида (ВХ).
- Водород: часть осушается, компримируется и подается на производство ВХ; остальной водород подается на утилизацию (парогенератор).
- Сода каустическая 32% (католит): часть подается на внутризаводское потребление; остальное подается на выпаривание до 50% конц. и отгружается как товар.
- Анолит конц. 160 г/л после обесхлоривания подается на донасыщение в скважины солерудника.
Вскоре (с 13.09.2006 г. по 17.09.2006 г.) были проведены гарантийные испытания контрактной установки мембранного электролиза и 18.09.2006 г. подписан двусторонний протокол между ОАО «Саянскхимпласт» и фирмой С.А.С фиксации технических и технологических значений на достижение гарантированных показателей. Спустя полтора месяца с момента пуска проектная мощность производства была достигнута в полном объеме. Вместе с тем должны сказать, что при пуске установки у нас возникли пусть и не серьезные, но все же проблемы, связанные с нестабильностью качества рассола, подаваемого на электролиз. Работа лаборатории и технических специалистов выявили их причины. Они были связаны с: - низким значением соотношения Mg:Са, составлявшим в первые месяцы пуска 1:5, что негативно сказывалось на работе аппарата КС-300 и на стадии механической фильтрации;
- проблемами механической (тонкой) фильтрации рассола;
- вопросами дозировки гидролизованного полиакриламида;
- освоением работы нового типа оборудования (осветлители кипящего слоя, ионообменники). Сегодня эти проблемы решены. Однако есть вопросы, над которыми мы продолжаем работать. Это: - проблемы коррозии стальных трубопроводов, связанные с повышенным содержанием хлората натрия;
- а также то, что содержание сульфатов в сыром рассоле, подаваемом со скважин рассолодобычи, находится на пределе регламентированных значений. Конечно, сегодня решены у нас многие экологические проблемы, еще недавно связанные с оборотом ртути. Не могут не радовать и экологические показатели новой установки электролиза. Побочный водород здесь утилизируется путем сжигания с получением пара. Снижено принципиально потребление пара от внешних источников за счет ликвидации стадии выпаривания поваренной соли и создания технологии донасыщения анолита в рассолодобывающих скважинах. Снижено также количество отходов содово-каустической очистки за счет применения технологии донасыщения анолита в скважинах. Принципиально уменьшено потребление серной кислоты (в 35 раз) за счет работы установки выпаривания серной кислоты... В настоящее время мы ведем большие демеркуризационные мероприятия. Они выполняются в соответствии с проектом СП «Еврохим» «Мероприятия по демеркуризации строительных конструкций, оборудования, трубопроводов, шламов, утилизации ртути и захоронения ртутных шламов». Идет демеркуризация грунтов, строительных и металлических конструкций, она осуществляется на существующих печах. Содержание ртути на выпуске в водоем сокращается и составляла в октябре 2008 года 0,0006 мг/дм3 (установленный норматив для ОАО «Саянскхимпласт» 0,005 мг/дм3). Общие затраты на демеркуризационные мероприятия по состоянию на конец 2008 года составят 200 млн рублей. Однако мы идем на эти затраты, потому что благодаря ним наше предприятие по праву будет называться экологически чистым и работать в гармонии с природой. АВТОРЫ: Рифгат Мубараков,
главный инженер
ОАО «Сянскхимпласт» Даниил Коган,
начальник управления
генерального проектирования
ОАО «Сянскхимпласт» По материалам «Химия и бизнес» № 6-7 | 
