Сергей Пальчун: Станок для производства гвоздей стоит недорого, порядка $2,5-5 тыс., а можно найти и б/у за $800. Только перед началом собственного производства необходимо понимать, где брать дешевое сырье, а уже затем выбирать оборудование.

Действительно, фактически единственные поставщики стальной проволоки — сырья для изготовления гвоздей и крепежа — крупные заводы, которые сами производят и гвозди. Цена, запрашиваемая ими за проволоку, зачастую может оказаться выше, чем рыночная стоимость самих гвоздей.

Алексей Щепилов: Рентабельным производство гвоздей может быть только в том случае, если продавать их вагонами. При этом наценка производителя составляет порядка 5%.

Александр Семенов: Чтобы добиться минимальной рентабельности при производстве гвоздей, необходимо выйти на объем порядка 1000 т в месяц. Стоимость комплекта, допустим, чешского оборудования в этом случае обойдется в $2,5 млн.

Действительно, гвоздь фактически является биржевым товаром, оптовая наценка на который в условиях жесткой конкуренции становится минимальной. А попросту — на стандартном 60-тонном вагоне гвоздей стоимостью 600 тыс. руб. (при цене гвоздей 10 руб. за кг) можно заработать (при марже 5%) лишь 30 тыс. руб.

Для сравнения: объединение "Макси-групп" производит 67 тыс. т гвоздей в год, Череповецкий сталепрокатный завод — 37 тыс. т, Магнитогорский метизно-металлургический завод — 35 тыс. т. Ну как можно конкурировать по цене с такими монстрами?

Что касается производства крепежа, то малому предприятию, не имеющему достаточных начальных средств, Алексей Щепилов рекомендует производство "специального крепежа". Это тот же самый крепеж, только производящийся под заказ конкретных предприятий, под их уникальные требования, отличающиеся от ГОСТов (допустим, по длине или диаметру).

Раньше большинство заводов производили эти комплектующие сами, однако в последние годы посчитали целесообразным заказывать такой крепеж на стороне. Объемы производства здесь значительно ниже, чем в случае с обычным крепежом, зато наценка на себестоимость может превышать 100%. Фактор цены для потребителя в данном случае вторичен, главное — оперативность и четкость поставки. Собственно, поэтому на рынке спецкрепежа и нет конкуренции с Китаем.

Кроме того, для выполнения мелких, но весьма рентабельных заказов вовсе не требуется дорогостоящее оборудование, необходимое при массовом производстве "биржевых" изделий.

По словам Алексея Щепилова, здесь можно использовать даже трофейное немецкое оборудование, которое, оказывается, живо кое-где у нас по сей день. Какие-то операции просто выполняются вручную, на простейших станках.

В качестве примера можно привести "гаражный" вариант производства шайб. Технология изготовления этих изделий одинакова — пресс выбивает шайбу из металлического листа. Собственно, кроме пресса ничего и не нужно. Разместить такое производство можно в гараже. В качестве сырья используется даже металлолом. И выпускают порядка 250 тыс. шайб в месяц с выручкой порядка 60 тыс. руб. Чистая же прибыль будет определяться затратами на электроэнергию, стоимостью металлолома (если он не дармовой), его доставкой и налогами (если их платят). В любом случае - не меньше 50 тыс. руб.

Бизнесом это, конечно, назвать можно лишь с натяжкой, но пару работников-хозяев он прокормит. Заметим, что в Китае наряду с высокотехнологичными производствами встречаются и подобные "гаражные" фирмы. Однако там это не отдельные предприятия, а участки "рационального использования остатков".

Впрочем, использование дешевого устаревшего оборудования, ручного труда и тому подобные ухищрения — путь тупиковый. Для нормального существования необходимо создать пусть небольшое, но современное производство.

Даешь крепеж!

Наша промышленность пока не может конкурировать с импортом из-за устаревших технологий и оборудования. Поэтому любое предприятие, решившее эти проблемы, сможет успешно занять свою долю на рынке. Важно, чтобы в цене произведенного на месте товара транспортные расходы были сведены к минимуму.

Современная технология производства гвоздей и крепежа выглядит следующим образом. Основой для болтов, гаек, шурупов и прочих подобных изделий является стальная проволока, реже — пруток. Впрочем, проволока может достигать и 10 см в диаметре — такая идет на изготовление специального крепежа. Согласно применяемой сейчас технологии холодной высадки, отрезанная заготовка поступает под пресс оборудования группы высадки, где приобретает необходимую форму. Скорострельность автомата высадки составляет 300-600 изделий в минуту. Потом заготовка без резьбы поступает в машину группы накатки резьбы, из которой выходит готовое изделие. Готовый болт или шуруп отправляется на закалку или в электролитическую ванну для нанесения покрытия, допустим, хромового. Весь процесс автоматизирован. Обслуживают процесс максимум пятеро рабочих в одну смену.