Какова ситуация с утилизацией шлака в России?

Прежде следует указать на существенно меньший в сравнении с Европейским союзом объем выплавляемой стали - в 2002 г. выплавлено около 60 млн. т против 168 млн. т в ЕС. При этом в электропечах выплавлено 8,9 млн. т против 65 млн. т в ЕС. Таким образом, и общий объем выплавленной стали и доля электроплавленной - 40% в ЕС и 14,9% в России - свидетельствуют об отставании в техническом уровне нашей металлургии от европейской. Другим подтверждением отставания служит факт сохранения мартеновских печей и выплавки в них 14,15 млн. т стали, т.е. в 1,5 раза больше, чем в электропечах, хотя качество мартеновской стали и технико-экономические показатели процесса существенно ниже электростали.

На основных металлургических комбинатах России за многие десятилетия образовались десятки миллионов тонн накоплений доменных, конвертерных и мартеновских шлаков. Самим заводам было не до шлаков, так как стране всегда нужно было как можно больше металла. Хотя отдельные заводы, например, Новолипецкий металлургический комбинат, еще в 70-х гг. прошлого века организовали активную переработку доменного шлака и последующем использование его в производстве цемента, шлакобетонных стройматериалов, а в настоящее время конвертерные шлаки используют для дорожного строительства и изготовления сухой асфальтовой смеси и небольшую часть - в сельском хозяйстве.

В 90-х гг. активная работа по утилизации шлаков была начата на металлургическом комбинате "Северсталь". В сотрудничестве с финской компанией "СК-1" были установлены 5 комплексно-механизированных линий по переработке шлака и его последующем использовании в дорожном строительстве, изготовлении цемента. Приступили к переработке шлака и на уральских металлургических комбинатах: Челябинском и Магнитогорском, где также задействованы крупные перерабатывающие комплексы. Однако, из-за значимости объемов и сложившихся приемов утилизации это касается в основном доменных шлаков, в меньшей степени - конвертерных и мартеновских и в очень незначительной - электросталеплавильных шлаков, как в силу их особых свойств, так и из-за незначительности объемов.

Совершенно в особом положении оказался Оскольский электрометаллургический комбинат. Фактически в настоящее время ОЭМК является наиболее крупным электросталеплавильным заводом России - из 8,9 млн. т стали, выплавленной в 2002 г., на ОЭМК выплавлено 2223,9 тыс. т, или 25%. Кроме этого, следует учесть, что на комбинате внедрена уникальная для России и Европы технология прямого восстановления железа, т. е. получение конечного продукта - стали - путем одноразового переплава железной руды, которая, претерпевая ряд технологических переделов, превращается в шихтовый материал для загрузки в печь (окатыши). Последние содержат 90% металлического железа, а остальные элементы, в основном, составные части шлака. Поэтому в отличие от традиционного для дуговых электропечей потребления металлолома в количестве 850-960 кг на тонну стали, на ОЭМК потребляют только 386 кг, а разница восполняется окатышами. Отсюда почти вдвое большее образование шлака, чем в печах, работающих по традиционной технологии.

Из-за этих причин всего за 16 лет с начала ввода в эксплуатацию первой дуговой печи (из 4-х действующих сегодня) шлаковые отвалы насчитывают сегодня почти 5 млн. т.
В июле 2001 г. была разработана и утверждена областная программа, предусматривающая переработку шлака и его последующую утилизацию в строительной индустрии и сельском хозяйстве области. Летом 2002 г. специально созданная ЗАО "ОЭМК - Втормет" механизированная линия для реализации задач программы приступила к переработке шлака. Ее мощность-600 тыс. т шлака в год. Спроектирована она была по заданию ЗАО уральским "НИИ Проектасбест". Этот же институт изготовил значительную часть оборудования, а остальная часть была произведена на месте. Все строительно-монтажные работы и пуск были осуществлены силами ЗАО "ОЭМК - Втормет" и местными организациями. После конструктивных изменений производительность линии при работе по металлургическому графику вышла на мощность 800-900 тыс. т шлака в год.