 Потребность производителей резинотехнических изделий (РТИ) в текстильных материалах технического назначения неизменно растет. Так, в 2006 г. объем потребления технических текстилей предприятиями РТИ достигал 23%, а объем поставок только тяжелых текстилей (более 200 г/м2 ) составил 59,4 млн м2. Добывающие, машиностроительные, строительные и транспортные отрасли ежегодно увеличивают потребление резинотканевых изделий на 8–10%. Однако более высокими темпами, чем собственное производство, идет рост их закупок по импорту: производственные фонды большинства отечественных заводов РТИ устарели, а качество потребляемых материалов оставляет желать лучшего. Приводные ремни
Десять отечественных заводов РТИ выпускают более 1200 типоразмеров приводных ремней. Наиболее крупными производителями клиновых ремней являются уфимский завод «УЗЭМИК» (44% от общего объема), «Балаковорезинотехника» (30%) и «Ярославрезинотехника» (20%). В последние годы структура потребления текстильных материалов в производстве ремней существенно изменилась. Растут объемы выпуска кордшнуровых ремней вместо кордтканевых и ремней без обертки боковых граней. Таким образом, потребление кордшнура увеличивается, а кордткани и оберточной ткани - снижается. В то же время есть большая потребность в эластичных полиамидных тканях для зубчатых ремней, необходима замена хлопчатобумажных текстилей на комбинированные хлопчатобумажно-полиэфирные текстили в оберточных тканях. Потребность в тканях оценивается в объеме до 5 млн м2; в кордшнурах с жесткой сквозной пропиткой адгезионными составами – до 700 т в год, в мягких шнурах с адгезионной пропиткой – до 300 т. Однако новые текстильные материалы для производства ремней не создаются: отрасль распалась на отдельные самостоятельные предприятия, а координация отсутствует.
А вот плоских приводных ремней у нас достаточно. Предназначенные для передачи вращательного движения от двигателей к рабочим органам машин и механизмов промышленного оборудования и сельхозтехники при скоростях до 30 м/сек., они состоят из нескольких слоев прорезиненной ткани. Объем их производства исчисляется в тысячах кв. м потребляемой тканевой прокладки. Крупнейшие производители – «Курскрезинотехника» (47%), «РТИ - Каучук» (30%) и Уральский завод РТИ (20%). Для производства плоских приводных ремней используются хлопчатобумажные, вискозные и полиамидные ткани, а также ткани на основе комбинированных нитей (хлопок с лавсаном).
В настоящее время за рубежом, да и в России, для импортного оборудования в пищевой, легкой промышленности и в сельском хозяйстве активно используются плоские ремни с силовым слоем на основе полиэфирных текстилей или высоко ориентированной полиамидной пленки с покрытием на основе термопластичных полимеров (ПВХ, полиуретан, полиолефины) или силикона. Они все больше вытесняют тяжелые ремни, изготавливаемые по старой технологии конвейерных лент, и за ними большое будущее. До настоящего времени в России такие ремни практически не выпускаются и они закупаются за рубежом. По имеющимся данным, в 2006 г. было завезено более 150 т плоских облегченных пищевых лент, из которых посредническими фирмами методами продольной резки и стыковки изготовлено более миллиона штук бесконечных плоских ремней. Необходимость создания и в нашей стране производства плоских ремней нового поколения сомнения не вызывает. Рукава
Рукавные изделия предназначены для передачи сыпучих, жидких и газообразных продуктов под давлением или разряжением. Они применяются в качестве гибких трубопроводов в различных узлах аппаратов и машин, используемых практически во всех отраслях хозяйства. Отличительной особенностью является их гибкость, благодаря чему рукава, подвергаясь в процессе эксплуатации воздействию давления, температуры, изгибающих нагрузок, вибрации, агрессивных сред и т.д., обеспечивают надежность машин. К рукавам предъявляют весьма высокие требования. При длительной эксплуатации они должны сохранять герметичность, прочность и гибкость, продолжительное время противостоять воздействиям окружающей среды и транспортируемых материалов, сопротивляться внешним механическим нагрузкам, сохранять постоянство геометрических размеров.
В настоящее время предприятия РТИ выпускают рукава диаметром от 3 до 1200 мм, работающие под давлением от 0,1 до 70 МПа и при разряжении до 600 мм рт. ст. в интервале температур от -60 до +250 ºС. Ассортимент текстильных материалов, применяемых в производстве рукавных изделий, достаточно широк. Для их изготовления используют хлопчатобумажные, вискозные, полиамидные, полиэфирные, льняные, угольные и стеклянные нити и волокна, а также комбинированные (лавсан/хлопок) ткани. Доля хлопчатобумажных и вискозных волокон в производстве рукавов в настоящее время превышает 70%. Однако ассортимент предлагаемых легкой промышленностью текстильных материалов нуждается в серьезном пересмотре в связи с ужесточившимися требованиями к продукции. Но работа по созданию новых видов текстильных материалов для рукавов также практически не ведется.
Более 20 отечественных заводов РТИ в 2006 г. выпустили 68,5 млн пог. м рукавов с текстильным силовым слоем. Объемы их производства постоянно возрастают, но много продукции также закупается по импорту. Наиболее крупными производителями являются: саранский завод «Резинотехника» (27,7%), казанское объединение «КВАРТ» (16,9%), «Волжскрезинотехника» (13%), «Балаковорезинотехника» (11,9%) и «Курскрезинотехника» (9,3%). Конвейерные ленты
Резинотканевые конвейерные ленты выпускают 10 российских и белорусских заводов РТИ, суммарный объем производства которых составил в прошлом году около 2,5 млн м2 ленты. Наиболее крупными производителями резинотканевых конвейерных лент являются «Курскрезинотехника» (40%), Уральский завод РТИ (29%), московский завод «РТИ - Каучук» (13%). Возродился завод «Красный Треугольник» в Петербурге, объем производства резинотканевых конвейерных лент на котором достиг в 2006 г. 11,8% от общего. Для изготовления конвейерных лент применяют ткани из нитей на основе полиэфирных, полиамидных и хлопковых волокон. В мировой практике для изготовления конвейерных лент средней и высокой прочности широко используют ткани, основа которых состоит из полиэфирных нитей, а уток – из полиамидных (ткани типа ЕР, ТЛК.). Достоинства химических и хлопковых волокон совмещают также комбинированием нитей. Наличие хлопка в комбинированных нитях обеспечивает высокую прочность связи ткани с резиной даже без ее обработки адгезионными составами, как это принято для тканей из синтетических волокон. Двухосновные ткани типа МК изготавливают из комплексных капроновых нитей. Широко распространены в зарубежном производстве лент многослойные ткани, позволяющие уменьшить количество тканевых слоев в тяжелых конвейерных лентах без снижения прочностных свойств.
Ширина лент, выпускаемых заводами РТИ, достигает 2000 мм, но потребители испытывают потребность в более широких лентах (до 3 м). Количество тканевых прокладок в конвейерных лентах среднего и тяжелого типов различного исполнения колеблется от 3 до 8, в лентах легкого 4-го типа – от 1 до 2. Таким образом, в зависимости от заказанного ассортимента, годовая потребность в тканях для производства конвейерных лент может достигать 10 млн м2. Тенденция к уменьшению количества рабочих прокладок выдвигает к ленте требования в пропорциональном увеличении прочности ткани на разрыв и разработке новых многоосновных текстилей. Есть также спрос на ткани из высокопрочных и высокомодульных химических волокон типа арамидных при условии обеспечения высокой изгибной динамической прочности. Мировая тенденция свидетельствует о росте производства лент с тяговым слоем из синтетических волокон на основе ароматических полиамидных волокон типа кевлара и других высокопрочных волокон ароматического ряда. В ряде случаев они успешно конкурируют с резинотросовыми лентами. Появление новых, более высоких требований по деформационным характеристикам и прочности связи с эластомерами вызвало желание производителей лент получать термостабилизированные и пропитанные адгезионными составами текстили. Такие материалы сейчас осваиваются на Украине (предприятие «Черниговское химволокно», ориентированное на российский рынок). Тенты
В связи с растущим объемом грузовых автоперевозок резко возросла потребность в тентовых тканях на основе полиэфирных текстилей для укрытия перевозимых грузов. Объем их рынка в стране в обозримом будущем может достигнуть 45-50 млн м2. Традиционно материалы с покрытием ПВХ производятся в России на заводах искусственных кож (в гг. Иваново, Тверь, Александров, Котовск, Богородск, Киров и др.), суммарные мощности которых достигают 30 млн м2 в год. К сожалению, из-за устаревших производственных фондов и относительно низкого качества продукции рынок тентовых тканей остается неудовлетворенным, и поэтому на него хлынул поток импортной продукции. Имеется много оптовых фирм, успешно делающих свой бизнес на поставках – до 25 млн кв. м тканей с термопластичным покрытием из Бельгии, Финляндии, Испании, Германии, Франции, Южной Кореи и Китая. Для производства тентовых тканей требуются высокопрочные текстили из полиэфирных термостабилизированных адгезионных нитей толщиной 550 и 1100 dtex. В прошлом году такие ткани стали также производить в Белоруссии (предприятие «Технотекс», г. Могилев) и в Подмосковье (фирма «Ксином»).
По данным аналитиков, в 2005 г. общий рынок потребления тканей с полимерным покрытием в Западной Европе составил 275 млн м2, или около 50 тыс. т. За 10 лет потребность в таких материалах возросла более чем в два раза. Из них 39% использовались в производстве тентов большегрузных автомобилей, 14% - для мягкой кровли, оболочек экологической защиты, облицовки бассейнов, в дорожном строительстве, 12% - в широкоформатной наружной рекламе, 9% - для изготовления палаток, навесов, оконных маркиз, 8% - в строительной архитектуре (пневматические строительные и тентовые конструкции), 4% - в конвейерных лентах, 3% - в аварийно-спасательных надувных конструкциях, 11% - в остальном. Более 90% технических текстилей изготавливается на основе полиэфирных волокон, преимущественно типа HLMS (малоусадочных высокопрочных адгезионных волокон).
Несколько другая перспективная структура потребления технических текстилей, по данным маркетинговых исследований НИИРП и кировского комбината «Искож», наблюдается в России. Потребность в тканях, перерабатываемых в эластомерно-тканевые изделия, ожидается в ближайшие 5 лет в объеме до 135 млн м2. По 22% потребляемых резиновой промышленностью текстилей планируется использовать в производстве автотентов и рукавов, 14% - в производстве ремней, 11% - для мягкой кровли, по 8% - в производстве конвейерной ленты и пневматических сооружений, 7,5% - для производства надувных лодок, аварийно-спасательных средств и других типов оболочечных конструкций и столько же - для товарных тканей с полимерным покрытием (медицинская клеенка, изоляционная лента, офсетная пластина и т.п.). Надувные конструкции
Помимо приводных ремней, рукавов, конвейерных лент и автомобильных тентов, значительная доля технического текстиля приходится на производство надувных лодок. Объем их выпуска достигает в России 300 тыс. шт. в год, есть тенденция к росту. Ожидается большая потребность в технических тканях для мягких контейнеров для транспортировки и хранения сыпучих материалов и в мягких емкостях для жидких грузов. Аварийно-спасательные средства для флота, авиации и для добывающих отраслей промышленности сейчас изготавливают в основном два завода – в Уфе и Ярославле. Объем производства только спасательных плотов достигал в конце 90-х гг. 10 тыс. шт. в год, а потребность в техническом текстиле превышала 1 млн пог. м. В настоящее время существенную долю в закупках спасательных средств составляет импорт, но с повышением качества текстиля и возвращением собственной продукции на отечественный рынок можно ожидать существенного роста их производства. Достаточно перспективной нишей спроса является воздухоплавание - и как вид спорта, и для транспортных нужд. Большой интерес к тепловым аэростатам и мягким дирижаблям позволяет ожидать роста потребления технического текстиля для этих целей.
Значительные объемы технического текстиля на основе полиэфирных и полиамидных волокон используются в производстве антистатических и огнестойких материалов для шахтных вентиляционных труб. Растет также потребность в водонепроницаемых материалах для облицовки бассейнов и создания крупногабаритных оболочек экологической защиты (строительство полей орошения, навозохранилищ, временных дамб при паводках и др.). Для мягких оболочечных и строительных конструкций чаще всего используют ткани полотняного переплетения с равной прочностью по основе и по утку. Для создания материалов с низкой газопроницаемостью в производстве ткани применяют нити с очень низкой круткой. Часто встречается (в зависимости от заданных требований прочности) саржевое, атласное и трикотажное переплетение. Интерес в резиновой промышленности вызывают предлагаемые на мировом рынке трехосные ткани, позволяющие уйти от очень трудоемкой и дорогостоящей операции при создании газонепроницаемых высококачественных материалов – диагонального дублирования текстилей.
В производстве надувных конструкций перспективны двухстенные материалы типа DWF (double wall fabrics), известные также под названием «аэрмат», «аэротек» и применяемые главным образом в производстве днищ надувных моторных лодок. Они представляют собой конструкцию из двух текстильных полотен, соединенных в процессе ткачества по всей поверхности системой нитей определенной длины и покрытых с наружных сторон газонепроницаемым эластичным слоем. Наполненная воздухом под давлением 0,05-0,2 МПа панель днища приобретает жесткость на изгиб и сжатие не ниже деревянного или пластикового, но после выпуска воздуха сворачивается в мягкий рулон. Очень перспективны двухстенные материалы для производства пневматических авиационных подъемников, пневмопанельных сооружений, других типов оболочечных конструкций.
Производство пневматических и тентовых строительных сооружений (так называемая «текстильная архитектура») сейчас переживает второе рождение. Ранее в СССР такие конструкции выпускали в Уфе и в Узбекистане (г. Ангрен). Это производство возрождается на ряде предприятий Уфы, Ярославля, Нижнекамска; потребность в конструкциях, используемых в качестве укрытий спортивных площадок, выставочных павильонов, мобильных госпиталей, временных складов, торговых точек, – постоянно возрастает. Все большее применение находит и мягкая кровля на основе стеклотканей и синтетических тканей вместо всем хорошо известного рубероида. Срок службы таких покрытий может достигать 25 лет, при этом существенно снижаются затраты на обслуживание. Вопросы качества
Один из самых главных вопросов, ставящихся предприятиями РТИ перед текстильщиками, - обеспечение требований к текстильным материалам по качеству. Однозначно можно сказать, что качество оставляет желать много лучшего. В подавляющем большинстве случаев причины брака резинотканевых изделий связаны с неудовлетворительном качеством текстильных материалов. Основные виды дефектов: неравномерная вытяжка или значительная тепловая усадка полотна при вулканизации изделий, неравномерная вытяжка кромки, приводящая к серповидности, утолщенная или стянутая кромка, приводящая к лоткообразованию полотна, узлы на поверхности, сквозные отверстия, утолщения и заплетины, неравномерная плотность и т.д. и т.п. В результате практически все заводы РТИ, производящие оболочечные конструкции, вынуждены создавать у себя участки по входному контролю поступающих текстилей. Но чаще всего и это не спасает: куски материала даже одной партии существенно отличаются по свойствам. Брак выявляется только в процессе переработки, что приводит к значительным экономическим потерям и бесконечным конфликтам с поставщиками. Владимир Шпаков,
главный специалист ОАО «НИИ резиновой промышленности»,
кандидат технических наук Об авторе
Владимир Петрович Шпаков родился 15 мая 1940 года в г. Омске. В 1962 г. окончил Московский институт химического машиностроения. Трудовую деятельность начал в лаборатории пневматических резинотканевых конструкций, где работал инженером; в 1971 г. назначен заведующим лаборатории. В 1975 г. защитил кандидатскую диссертацию; в 1981 г. – заместитель директора филиала по научной работе, в 1982 – директор Загорского филиала НИИРП. В 2001 г. – главный специалист по развитию и внешним связям НИИРП. Награжден орденами – Трудового Красного Знамени и «Знак Почета», а также медалями. Активно участвовал в освоении новых производств и внедрении научно-технических разработок на заводах РТИ; удостоен Премии Совета Министров СССР, званий «Почетный химик Российской Федерации» и «Заслуженный деятель науки и техники Московской области». Имеет более 20 изобретений и около ста печатных работ. Журнал «Химия и бизнес», № 7-8, 2007
|
