Известный способ предусматривает сепарацию только относительно крупных и средних фракций, в связи с чем степень извлечения металлов из шлака, хотя и сравнительно высока (85,3%), но недостаточна. Недоизвлечение металлов из шлака нежелательно не только по причинам экономического характера (безвозвратные потери), но и в связи с тем, что дальнейшая утилизация металлосодержащего шлакового щебня в строительстве, например, сопряжена с вредным загрязнением окружающей среды продуктами коррозии неизвлеченного металла. Кроме того, сепарация в известном способе производится радиометрическим сепаратором, что может быть эффективно только для немагнитных сплавов и металлов, следовательно, железо при этом способе извлекаться не будет. Радиометрический способ сепарации к тому же сравнительно сложен и недостаточно производителен, что при больших объемах переработки (порядка 1000 т в день) становится существенным.

Задачей изобретения является упрощение технологии переработки отвальных шлаков, повышение степени извлечения металлов (до 90-95%) при одновременном повышении утилизационной пригодности неметаллической фазы шлаков, возможность извлечения всего ряда находящихся в шлаке металлов, включая железо.

Указанная задача решается тем, что в способе переработки отвальных металлургических шлаков, преимущественно электрометаллургического производства специальных сталей, включающем первичное дробление до размера куска не более 150 мм, рассев по фракциям, сепарацию с отделением металла от шлака, согласно изобретению перед первичным дроблением производят предварительную выборку из отвального металлургического шлака крупного металлического скрапа и виброразделение оставшегося шлака на две составляющие: пустая порода вместе со шлаком фракцией 0-30 мм и шлак размером куска 30-500 мм, первичному дроблению подвергают вторую составляющую, полученную после виброразделения, после первичного дробления шлак сортируют, повторно выбирая из него скрап, после чего производят дальнейшее поэтапное дробление шлака до размера куска не более 60 мм и до размера куска не более 30 мм с промежуточной сортировкой и выборкой при этом скрапа, затем шлак подвергают виброгрохочению с рассеиванием шлака по четырем фракциям: 0-5 мм, 5-10 мм, 10-28 мм и свыше 28 мм, из фракции свыше 28 мм вновь выбирают скрап, шлак фракций 10-28 и свыше 28 мм повторно дробят до фракций не свыше 10 мм, после чего окончательно дробленый шлак фракций 0-5 мм и 5-10 мм подвергают гравитационной сепарации с окончательным отделением металла.

Кроме того, отделенный металл и скрап переплавляют в шихтовые болванки массой от 600 до 1350 кг.

Кроме того, из оставшегося неметаллического шлака прессуют дорожные плиты.

Предварительная и промежуточная выборка свободного металлического скрапа из перерабатываемого материала позволяет разгрузить дробильное и грохочильное оборудование от избыточной работы по дроблению и грохочению чистых металлических включений, поскольку последние могут идти на переплавку и в исходном, недробленом состоянии. Дробление шлака на достаточно мелкие фракции по сравнению с технологией, предусмотренной в прототипе, позволяет в дальнейшем при сепарации повысить выход чистого металла за счет более полного извлечения его из мелких корольков и довести степень извлечения металла в результате переработки отвального шлака до 95%. При этом используется сравнительно простой в сравнении с радиометрическим способ сепарации, а именно гравитационная сепарация. Таким образом, в технологии согласно изобретению применяются исключительно механические средства воздействия на перерабатываемый отвальный шлак, что упрощает способ при одновременной его эффективности.

Ниже описан конкретный пример реализации способа переработки отвальных шлаков в соответствии с изобретениям.