Принято считать, что автоклавная технология позволяет утилизировать техногенные отходы и свести к минимуму или совсем отказаться от использования цемента и извести и получать при этом поробетон высокой прочности и морозостойкости с малой усадкой при небольшой плотности.

В то же время анализ отечественного производства поробетона в относительно благополучный период его работы до 1991 г. показывает, что доля продукции с использованием зол и шлаков составляла 16,77%, в том числе с использованием зол ТЭС – 3,45%, сланцевой золы Прибалтийской ГРЭС – 6,12%, шлаков – 7,2% при содержании их в составе поробетона – 2-8%. Основная же масса поробетонной продукции изготовлялась и изготовляется сейчас на цементно-известковом и цементном вяжущем и песке, за исключением может быть введения незначительного количества золы-уноса и граншлака (используемого больше для изготовления шлакопортландцемента). Причина малого использования зол, шлаков и других отходов разных видов производства – их нестабильные химический и минерально-фазовый состав, дисперсность и радиационный фон, а также повышенные влажность, усадка, ползучесть и неоднородность свойств поробетона на их основе.

Для эффективного использования техногенных отходов нужен принципиально новый, как справедливо отмечает академик В.И.Соломатов, подход к их утилизации, требующий однако дополнительных и немалых затрат для создания информационно-аналитического банка данных об отходах, технологической и санитарно-гигиенической их оценки, разработки методов кондиционирования и хранения. Без этого о масштабной утилизации техногенных отходов в технологии поробетона в РФ можно говорить, по-видимому, только имея в виду золу-унос и граншлак. Этим, а также проблемами экологии, особенно за рубежом, объясняется эпизодическое применение зол и шлаков в производстве автоклавного поробетона. Исходя из этого, основное преимущество автоклавной обработки, оправдывающее ее повышенную фондоэнергоемкость, становится проблематичным, особенно в условиях энергетического кризиса.

Альтернативой автоклавной технологии является разработанная в МГСУ на новой научно-технической основе безавтоклавная технология поробетона, обеспечивающая достижение им современного уровня качественных показателей автоклавного при одинаковой средней плотности.

Впервые возможность изготовления неавтоклавного поробетона, эквивалентного по плотности и прочности автоклавному, была реализована в МИСИ на кафедре строительных материалов в 1968 г. Современная технология неавтоклавного поробетона, разработанная авторами и защищенная патентами РФ, позволяет снизить среднюю плотность конструкционно-теплоизоляционного поробетона до 400-500 кг/м³ и повысить его прочность в проектном возрасте до 2,5-3,5 МПа; ликвидировать капиллярную пористость и уменьшить теплопроводность; отказаться от помола компонентов и любых видов тепловой обработки; применить новый способ разрезки массивов пилами в твердом состоянии. Себестоимость и фондоэнергоемкость продукции при этом снижаются практически вдвое. Основные качественные показатели неавтоклавного и автоклавного (для сравнения) поробетонов приведены в таблице.