 Раньше в ОАО «Саянскхимпласт производство хлора и соды каустической осуществлялось методом электролиза на электролизерах СДМ-200 (совместная разработка СССР-ГДР) с ртутным катодом. Генеральный проектировщиком этого производства являлся «ГОСНИИХЛОРПРОЕКТ», г. Иркутск. Комплексную поставку оборудования осуществила фирма «Инвест-Экспорт», ГДР. Всего было установлено 96 электролизеров. Ожидалось, что проектная мощность по хлору составит 195 тыс. тонн в год, а нагрузка – 200 кА. Однако за все годы деятельности максимальная достигнутая мощность по хлору составила только на 01.01.1991 г. – 149 тыс. тонн в год при нагрузке 155 кА и количестве электролизеров 96 шт. Проектная мощность не была достигнута в связи с конструктивными недоработками электролизера.
В начале 90-х годов в связи с падением спроса на каустическую соду из эксплуатации были выведены 32 электролизера. Достигнутая мощность по хлору составила на 01.01.1998 г. 106 тыс. тонн в год при нагрузке 160 кА и количестве электролизеров 62. Таким образом, уже в то время у предприятия появились все предпосылки для того, чтобы серьезно задуматься над модернизацией производства получения хлора. К этому обязывала не только недостаточная производительность имевшегося оборудования, но и серьезные экономические и экологические причины. Во-первых, наше производство хлора и каустической соды в силу издержек, недостаточной производительности, также того, что постоянно росли тарифы на электроэнергию и ж\д транспорт, имело высокую себестоимость. Во-вторых, предприятие вынуждено был платить постоянно увеличивающиеся высокие экологические платежи за выбросы ртути, что вело к загрязнению окружающей среды. Кроме того, производство винилхлорида в должной мере не обеспечивалось хлором, а высокие ж/д тарифы делали его закупки на стороне экономически не выгодными. И у специалистов «Саянскхимпласта» уже стоял вопрос не конверсии ртутного электролиза, а скорейшего для него выбора технологии. Из мирового опыта известно, что передовым методом производства хлора и каустической соды является мембранная технология. Подвигали к ней и требования законодательства в области промышленной безопасности. Российские правила ПБ 09-594-03 «Правила безопасности при производстве, хранении, транспортировании и применении хлора» предписывают, что все вновь проектируемые и реконструируемые производства хлора должны оснащаться мембранными или диафрагменными электролизерами, исключающими использование ртути. После тщательного изучения вопроса в марте 2003 года ОАО «Саянскхимпласт» и японская фирма «Асахи Касей Корпорейшн» подписали лицензионное соглашение на использование мембранной технологии лицензиара. При этом в соответствии с контрактом инжиниринг и поставку оборудования осуществила фирма «Хемианлагенбау Хемниц ГмбХ» (Германия). А в качестве генерального проектировщика было избрано ЗАО "Востсибхимпроект" (г. Иркутск). Выбор поставщика электролизеров в пользу компании «ASAHI Kasei» был сделан не случайно, а с учетом наших планов, технико-экономических показателей и стоимости оборудования. Компания «ASAHI Kasei» – единственная в мире, которая производит все детали электролизеров и мембраны. Остальные компании используют мембраны фирм DU PONT (США) и «ASAHI Kasei». Кроме того, электролизер компании «ASAHI Kasei» единственный в мире снабжен гидравлической системой для обеспечения герметизации ячеек, что позволяет включать электролизер после ремонта сразу на высокие плотности тока. Нас вполне удовлетворяли технические характеристики электролизера МL-32NC:
количество ячеек – 136; площадь мембраны – 2,7 кв.м; плотность тока максимальная – 6 кА; производительность электролизера по хлору – 345 тонн в сутки; производительность электролизера по каустику – 390 тонн в сутки; усилие сжатия ячеек (гидравлическое) – 140 кгс/кв. см. Очень важно было сделать современным и другие стадии нашего производства. Поэтому в рамках Конверсии ртутного производства на мембранную технологию была предусмотрена также поставка и монтаж установок, входящих в комплекс мембранного электролиза: установка ионообменной очистки рассола; установка выпаривания раствора едкого натра; установка концентрирования серной кислоты; установка синтеза соляной кислоты. Кроме того, мы собственными силами организовали и реконструировали следующие объекты: установка рассолодобычи; установка содово–каустической очистки рассола и механической фильтрации осветленного рассола; установка обесхлоривания анолита и стадия аварийной абсорбции хлора; установка охлаждения и осушки хлора; установка компримирования хлора. В 2004 году была также смонтирована и введена в эксплуатацию единственная в России установка по производству пара давлением 13 атм. путем сжигания водорода, обеспечившая производство хлора и каустика собственным паром. | 
