Области применения МДФ плит

В настоящее время перечень изделий, изготовленных с использованием МДФ, превышает 300 наименований.

Тонкие древесноволокнистые плиты высокой плотности (МДФ) применяются так же, как древесноволокнистые плиты мокрого способа прессования или фанера для изготовления задних поликов корпусной мебели или днищ выдвижных ящиков. Плиты МДФ толщиной 6-8 мм — эффективный материал для производства стеновых и потолочных панелей, основы ламинированного паркета.

Плиты толщиной от 16 до 30 мм используются для изготовления профилированных (рельефных) фасадов мебели, крышек столов, профильных изделий различного назначения, корпусов пианино, футляров часов и др.

Плиты толщиной от 30 до 60 мм обрабатываются так же, как массивная древесина, и применяются в производстве внутренних и наружных дверей, для изготовления точеных и профилированных изделий, крышек столов с профилированными кромками, лестничных ступенек и перил, а также в обрабатываемых на токарных и фрезерных станках деталях вплоть до ножек кресел и роялей.

Плотные однородные средние слои МДФ позволяют осуществлять фрезерование профильных кромок, а также глубокое профилирование пластей. В плитах МДФ, как и в бездефектной массивной древесине, можно прорезать пазы, их можно фрезеровать и сверлить.

Технология производства МДФ плит

Подготовка сырья (изготовление щепы)

Круглый лес подвергается окорке (wood debarking) в барабанном окорочном станке. Затем очищенные от коры бревна поступают на рубительную машину, в которой получают щепу (chipping). Щепа проходит через систему сит (screening), где механической сортировкой делится на крупную и мелкую фракции. Отсортированная щепа из сортировочной установки с помощью ленточного конвеера подается непосредственно в сепаратор для промывки щепы. Все мелкие посторонние включения, которые могут оказаться в щепе (грязь, песок, мелкие камешки, стекло и т.п.) вымываются горячей водой и оседают на дне емкости.

После мойки щепа попадает в бункер, где нагревается паром до 95-100 градусов Цельсия, для того, чтобы - независимо от погодных условий - обеспечить одинаковую температуру и влажность щепы на входе в пресс. Затем материал попадает на несколько минут еще в одну емкость, где под высоким давлением горячего пара делается обогрев до 165-175 градусов. Очищенная от примесей щепа нужной фракции готова к размолу на волокно.

Подготовка волокна

Размельчение щепы на волокно происходит на рафинере (defibrator). Это единственное размельчение в технологической цепочке производства MDF (в отличие от ДВП, где размельчение производится механически в два этапа). На выходе из рафинера к древесной массе добавляются связующие, включая смолы, парафиновую эмульсию (resin & wax) и - при необходимости - отвердители.

Полученная древесная масса попадает в сушилку. Конструкция сушилки может представлять собой традиционную одноступенчатую конструкцию пневматического типа (трубного типа) или же двухступенчатую конструкцию. Задача сушилки - не только сушить, но и выравнивать влажность материала по объему древесной массы (влажность древесной массы на выходе из сушилки не должна превышать 8-9%). После сушилки из древесной массы нужно вытянуть воздух, что достигается с помощью циклонов.

На транспортере также может быть смонтирован воздушный сепаратор, где отбирается крупная фракция волокна (контроль качества измельчения на рафинере - крупная фракция может получиться от недостаточного или недостаточно равномерного нагрева волокна перед измельчением на рафинере).