При использовании натяжных приспособлений исходили из того, что затраты времени на их установку на трубы и съемку с трубопровода по завершении сборки соединения двух труб окупаются за счет почти 100-процентного качественного монтажа стыка. Их конструкция позволяет осуществлять контроль сборки элементов соединения путем возвратно-поступательного перемещения гладкого конца по находящемуся в желобке кольцу. Свободное расположение в желобке или заклинивание кольца в раструбной щели позволяет априорно судить о качестве собранного соединения. В процессе монтажа соединений следили за тем, чтобы ранее сочлененные детали водопровода не перемещались в осевом направлении (чтобы не происходило выдвигание гладкого конца из раструба или, наоборот, полное вдвигание его в раструб). Первое могло привести к нарушению герметичности уже при испытаниях, а второе - к потере соединением компенсирующей способности при эксплуатации. При сборке соединений непосредственно в траншее в одних случаях раструбы располагали над приямками, предварительно разработанными в дне траншеи; в других случаях трубы располагали на деревянных подкладках так, чтобы оси гладкого конца одной трубы и раструба другой совпадали. После сборки соединений подкладки удалялись из траншеи. Они ни в коем случае не должны оставаться под трубами. В противном случае после засыпки водопровода грунтом могли бы создаться локальные концентраторы давления. Это могло бы привести к перенапряжению материала, а, возможно, и к преждевременному разрушению стенок труб. Во избежание неравномерной осадки трубопровода при укладке старались опирать трубы на грунт ненарушенной структуры. При жестком дне траншеи использова лась насыпная постель обычно толщиной 0,1-0,15 м из песка, которая равномерно умеренно уплотнялась по ширине и по всей длине. Одновременно с монтажом труб устанавливались фасонные соединительные детали на всей длине участка, где выполнялись монтажные работы. Это делалось до насыпки защитного слоя над трубами. Металлические фасонные соединительные части и арматуру крепили к днищу или к стенкам камеры переключения (колодца). Затем к их фланцам присоединяли трубы (без полной затяжки болтов). При использовании на водопроводе узлов из двух и более задвижек их соединяли между собой с помощью чугунных фасонных соединительных частей. Параллельно с этим также в соответствии с проектом заканчивали устройство водопроводных вводов в здания. После соединения труб в пролете между камерами переключения (колодцами) их выравнивали в плане и в профиле по проекту и закрепляли грунтом. При поворотах, наклонах более 20% и вертикальных подъемах водопровода устраивали бетонные упоры (сборные или монолитные) либо крепили анкерами к грунтовому массиву. Обратную засыпку траншеи производили после предварительных испытаний трубопровода и разрешения представителя авторского и технического надзора и эксплуатирующей организации. Перед испытанием следили за тем, чтобы были выполнены упоры, а водопровод на подвергаемом испытаниям участке пригружен грунтом на высоту до 0,8 м. Для обеспечения свободного доступа стыки оставлялись незасыпанными. Траншею засыпали грунтом, экскаватором-планировщиком на 30 см выше труб с разравниванием грунта вручную. Грунт, особенно вокруг соединений, уплотнялся вручную и электрифицированными трамбовками ИЭ-4505А. Для сохранности уложенных труб уплотнение грунта механическим путем непосредственно над ними не допускалось. Дальнейшую засыпку грунтом производили с помощью бульдозера или экскаватора-планировщика. Уплотнение грунта строительными машинами производили, начиная от высоты засыпки над трубой не менее 75 см. При подготовке водопровода к гидравлическим испытаниям производили полную затяжку блоков на всех фланцевых соединениях, находящихся на испытуемом участке. Испытывали водопровод отдельными участками. После получения положительных результатов проводили испытание всей водопроводной сети. При этом окончательное гидравлическое испытание начинали не ранее чем через 48 ч с момента окончательной засыпки траншеи и не ранее чем через 2 ч после заполнения трубопровода водой. Процесс монтажа завершался промывкой водопроводов из ПВХ водой питьевого качества. Это делалось, как правило, непосредственно перед сдачей в эксплуатацию водопроводной сети. Промывка и дезинфекция сети производились силами и средствами строительной организации при участии представителей санитарно-эпидемиологической станции (СЭС). Промывка велась до тех пор, пока вода, выходящая из водопровода в любой точке отбора, не удовлетворяла требованиям ГОСТа на качество питьевой воды. Результаты промывки и дезинфекции оформляли актом, составляемым представителями строительной организации и СЭС. В заключении следует отметить, что за указанный период эксплуатации около сотни километров водопроводов из ПВХ-труб диаметром 110-315 мм никаких сведений от эксплуатирующих организаций г. Москвы и Московской области по поводу их ветхости не поступало. Это убеждает в правильности выработанных подходов к реализации программы по организации производства и применения в московском строительстве трубной продукции из поливинилхлорида, что позволяет считать это положительным опытом. Литература 1. Сладков А.В., Отставнов А.А., Земсков К.Г. и др. Конвейерная установка для формования раструбов на термопластичных трубах. А.с. СССР № 656880, опубл. в Б.И. №, 1979.
2. Сладков А.В., Отставнов А.А., Земсков К.Г. и др. Конвейерная установка для формования раструбов на термопластичных трубах. А.с. СССР № 865670, опубл. в Б.И. №35, 1981.
3. Отставнов А.А., Родионов А.Г., Федотов Л.Ф.Приспособление для снятия фасок. А.с. СССР № 942893, опубл. в Б.И. № 26, 1982.
4. Отставнов А.А., Родионов А.Г., Беляев В.И. и др. Устройство для сборки труб. А.с. СССР № 1225752, опубл. в Б.И. № 15 от 23.04.1986.
5. Заглушки для испытания на герметичность. Отставнов А.А., Родионов А.Г., Беляев В.И., Колпаков В.П. А.с. СССР, решение о выдаче №4113826/22-03130232).
6. Сладков А.В., Отставнов А.А., Беляев В.И. и др. Устройство для сборки трубчатых элементов. А.с. СССР № 1523301 от 22.07.1989.
7. Сладков А.В., Отставнов А.А., Родионов А.Г., Беляев В.И., Колпаков В.П. Способ монтажа трубопроводов. А.с. СССР № 1606793 от 15.07.1990.
8. Отставное А.А., Родионов А.Г., Беляев В.И., Колпаков В.П. Устройство для калибровки труб. Патент России №2023525 от 30.11.1994.
9. Ведомственные строительные нормы по проектированию и монтажу подземных сетей канализации и водопровода из поливинилхлоридных труб, ВСН 68-8410. Альбом № 15 «Водопроводные узлы из ПВХ труб», Мосинжпроект, 1985.
11. Указания по гидравлическому расчету трубопроводов водоснабжения и канализации из поливинилхлоридных труб марки ПВХ-100, НМ-76-86. Фабрика «Картолитография», 1986.
12. Технологический комплект (нормоком- плект) средств малой механизации инструмента и монтажной оснастки для монтажа внутриплощадочных сетей водопровода и канализации, включая водопроводные вводы и канализационные выпуски из ПВХ труб. Мосоргпромстрой, 1986.
13. Технологическая карта на устройство внутриквартальных сетей водопровода. Мосоргстрой, М., 1986.
14. Ромейко B.C., Отставнов А.А., Сладков А.В., Устюгов В.А. и др. Справочные материалы. Пластмассовые трубы в строительстве. Часть 1. Трубы и детали трубопроводов. Проектирование трубопроводов. М.: ВАЛАНГ, 1997,287с.
15. Ромейко В.С., Отставнов А.А., Сладков А.В., Устюгов В.А. и др. Справочные материалы. Пластмассовые трубы в строительстве. Ч. 2. Строительство трубопроводов. М.: ВАЛАНГ, 1997, 188 с. В.А. Устюгов, директор ГУП «НИИМосстрой», к.т.н.
А.В. Сладков, заведующий лабораторией инженерного оборудования, к.т.н.
А.А. Отставнов, ведущий научный сотрудник ГУП «НИИМосстрой», к.т.н. C текущей ситуацией и прогнозом развития российского рынка ПВХ труб можно познакомиться в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок ПВХ труб: возможности импортозамещения и анализ рынков сбыта в период кризиса». www.newchemistry.ru |
