После сгорания угля в топке электростанции, твёрдые золошлаковые отходы перемалываются до гранулометрии отсевов и по трубам подаются водой в отстойники. Отстойники представляют собой искусственно вырытые в земле «водоёмы», в данном случае – «шлакоёмы». Вода, загрязнённая многими примесями, постепенно просачивается в почву, смешиваясь с грунтовыми водами и поднимая их уровень, а искусственные земные резервуары остаются навсегда заполненными золошлаковыми отходами в виде мелкодисперсных отсевов чёрного цвета, неимоверно запыляя и отравляя окружающую атмосферу, землю и реки. Для окружающей среды, это настоящая экологическая катастрофа.

Каковы масштабы наносимого экологического ущерба?

Остановимся только на твёрдых золошлаковых отходах. В настоящее время существуют теплоэлектростанции, которые каждый год «поглощают» от одного до трёх гектаров плодородной земли выше указанными «шлакоёмами», выбрасывая в них от 200.000 тонн до 600.000 тонн твёрдых золошлаковых отходов в виде отсевов.

Какова же себестоимость такого складирования для теплоэлектростанции?

По оценкам специализированных государственных учреждения ряда стран, стоимость такого «захоронения» твёрдых золошлаковых отходов составляет порядка 60 €/тонна. Лишних 12 – 36 млн. € в год, в качестве составной части себестоимости электроэнергии станции.

Как же быть?

Электроэнергия жизненно необходима, а уголь это наилучший теплоноситель для электростанций. Есть ли выход? Если он и есть, например, в виде дискуссионных атомных электростанций, то это через долгие годы. Как быть сейчас? Как, утилизировать (безо всякого остатка) эти огромные количества экологически неприятных и экономически дорогостоящих отходов? Вопрос утилизации твёрдых золошлаковых электростанций решает технология гиперпрессования.

Стоимость превращения одной тонны твёрдых золошлаковых отходов в кирпичи, составляет 20 €.

Стоимость «захранения» одной тонны твёрдых золошлаковых отходов составляет 60 €.
Значит, превращать каждую тонну твёрдых золошлаковых отходов в наши кирпичи на 40 € дешевле, чем её закапывать.

Таким образом, если на выходе твёрдых золошлаковых отходов становится производство гиперпрессованных материалов:

выпускаются кирпичи для внутренней кладки (+ прибыль 10-30 млн. €/год);
себестоимость электроэнергии понижается (+ прибыль 8 – 24 млн. €/год);
больше никогда не роются и не заполняются отстойники - «шлакоёмы»;
экологическое воздействие станции на окружающую среду резко улучшается.

После дробления, твёрдые золошлаковые отходы от сгорания каменного угля, являются хорошим сырьём в следующем компонентном составе:

твёрдые золошлаковые отходы – продукт первичной + вторичной переработки (70%),
отсевы «мягкого» камня - продукт первичной переработки камня (20%),
цемент - продукт вторичной переработки камня (5%),
вода – универсальный агент химических реакций (5%).

Естественным строительным материалом, на базе твёрдых золошлаковых отходов от сгорания каменного угля, являются кирпичи для внутренней кладки.

Сырьевая база для производств гиперпрессованных материалов нескончаема, многообразна и легко доступна. Их технология экологически активно чиста, так как не производит ни твёрдых, ни жидких, ни газообразных отходов, а в качестве собственного сырья, использует отходы от других производств: каменных карьеров, крупных кирпичных заводов и заводов по производству керамзита, обогатительных и металлургических комбинатов, тепловых электростанций на угле и многих других производств.

СОСТАВ ПРЕССУЕМОЙ СМЕСИ

Первым этапом технологического процесса гиперпрессования является приготовление прессмассы. Подготовительная Линия (LP), входящая в состав оборудования заводов TRIBOPRESS, автоматически подготавливает прессмассу заданного состава, который зависит от типа изготавливаемого материала.

Прессмасса для изготовления строительных материалов состоит из четырех компонентов:

основное сырье
наиболее подходящим сырьем являются отходы от разработок камня: известняка, мергеля, мрамора и т.д. (см. сырье);
цемент
портланд цемент, марка которого, в зависимости от требований к изготавливаемому материалу, колеблется от 300 до 500;
пигмент
используются обыкновенные минеральные пигменты или подручные, мелко перемолотые породы нужной окраски;
вода для исключения нежелательных эффектов, вода должна быть проточной, питьевой.

Основываясь на опыте работы, особое внимание желательно уделять качеству используемого цемента и чистоте воды.