Дозировка составляющих литого асфальтобетона при приготовлении смеси на асфальтобетонном заводе начинается с холодного дозирующего устройства. Оно состоит из 3 бункеров и одного дозирующего устройства: бункер I – речной песок – 2,0 мм; бункер II – гранитный щебень фракции 0-5 мм; бункер III – гранитный щебень фракции 5-20 (15) мм; дозирующее устройство – минеральный порошок. В нижней части бункеров «холодного» дозирующего устройства находится бесступенчатый винтовой регулятор, при помощи которого регулируется процентное соотношение различных фракций таким образом, чтобы из щебеночных фракций сформировалась правильная кривая гранулометрического состава. Размеры отверстий люков «холодного» дозирующего устройства: для литого асфальтобетона типа IV: щебень фракции 0-5 мм – 12 см (или 6 см); песок - 7 см; для мастики: щебень фракции 0-5 мм – 5 см; песок – 20 см; для литого асфальтобетона типа I, II: щебень фракции 0-5 мм – 6 см; щебень фракции 5-20 (15) мм – 11 см; песок – 7,5 см. Соотношение составляющих заполнителей в процентах свыше от массы замеса следующее: мастика: минеральный порошок – 30 %; песок – 55%; щебень фракции 0-5 мм – 15 %; полимербитум ПБB 60 - 16,5 %; литой асфальтобетон типа I, II: минеральный порошок – 26%; песок – 12 %; щебень фракции 0-5 мм – 16 %; щебень фракции 5-20 (15) мм – 46 %; полимербитум ПБВ 60 – 8,7 %; литой асфальтобетон типа IV: минеральный порошок – 15 %; песок – 30 %;щебень фракции 0-5 мм – 55 %; полимербитум ПБВ 40-60 – 11,5 %. Щебень, поступающий из холодных питателей, попадает на транспортер, который подает его в барабан, где происходит нагрев материала форсункой, работающей на природном газе, мазуте или дизельном топливе. В барабане температура каменного материала повышается до +220°С. После нагрева каменный материал подается в «горячий» элеватор, который поднимает нагретый материал на грохот. На грохоте каменный материал распределяется в разные горячие бункера по фракциям, после чего через весы дозируется необходимое количество фракций для каждого типа асфальтобетона или мастики. Рекомендуется следующее распределение по фракциям: бункер I – фракция 0-5 мм; бункер II – фракция 5-10 мм; бункер III – фракция (10-20) мм; бункер IV – песок. Все материалы (отдельно для мастики и литых асфальтобетонов) поступают в вращающийся смеситель, где приготовляется замес; вращение смесителя продолжается около 3,5 мин. при температуре +180°С - +200°С. Затем замес из смесителя подается в кохер (котел) для приготовления литой смеси. В кохере температура смеси (мастики, литых асфальтобетонов) поднимается до +200°С, время принудительного смешивания в кохере минимум 1 час, максимум 48 часов (на случай, когда замес нельзя сразу использовать из-за погодных условий), а практически составляет 2 часа с момента выдачи смеси в кохер с учетом времени доставки к месту укладки смеси. Замес асфальтобетона из смесителя подается в автосамосвал (типа МАЗ или КРАЗ) и доставляется на место укладки. Полимербитум приготавливается в смонтированной на асфальтобетонном заводе дорожного предприятия смесительной установке «Ahesfrom» объемом 6 куб. м. Время приготовления составляет 4 часа при температуре нагрева битума +200-+210°С. В стадии смешивания необходимо остерегаться местного перегрева битума. Полимербитум должен быть использован не позднее, чем через 6 часов после расплавления. Приготовление разжиженного полимер-битумного вяжущего производится из полимербитума ПБВ 60 в следующем процентном отношении по весу: полимербитум ПБВ 60 – 34%; растворитель – 9 %; адгезионное вещество – диамин – 0,5 %; бензин – 56,5 %. Для приготовления составляющих мостового полотна (полимербитума, разжиженного полимербитума, мастики, асфальтобетона, литых асфальтобетонов) рекомендуется использовать асфальтобетонный завод отечественного производства типа ДС-158 (не исключено применение асфальтобетонных заводов иных марок, обеспечивающих производство составляющих мостового полотна, а также котлов (кохеров); изготовление и монтаж еще четырех емкостей объемом по 70 м3: для минерального порошка, диспергатора и битума, два рабочих котла 11 м3 и 30 м3. Горячих бункеров должно быть минимум 4 шт. В зависимости от выбранного состава смеси рекомендуется выбирать размеры сит равными 5 мм, 10 мм, 15 мм, 20 мм. Смеситель может иметь объем 700-3000 кг. Весы для битума должны иметь минимум диапазона измерений 100 кг. Асфальтобетонный завод должен быть оборудован питателями для дозированной подачи минерального порошка. Необходимы достаточно мощные системы обогрева, так как для приготовления литого асфальтобетона температура битума должна быть не менее +180°С. | 
