Пробковый дуб произрастает в 7 странах Средиземноморья: Португалия (более 50% всех мировых запасов), Испания, Италия, Франция, Марокко, Алжир и Тунис. Так, производство изделий из пробки дает Португалии около 30% национального дохода и примерно 35% всего объема экспорта. Процесс выращивания пробковых дубов, рекультивация их плантаций, создание и совершенствование высоких технологий производства финансируются должным образом (в том числе и властями, несмотря на то, что все пробковые дубы находятся в частной собственности). В бюджете Португалии, а также Евросоюза предусмотрены для этих целей специальные статьи расходов. Общий объем ежегодно снимаемой пробки очень невелик "всего 160-170 тыс. тонн сырья (в зависимости от урожая). Поэтому изделия из пробки очень высоко ценятся во всем мире, ведь аналогов этому материалу практически не существует. Недостаток сырьевых ресурсов ограничивает применение пробки в теплоизоляции. Основным поставщиком теплоизоляционных пробковых панелей является португальская компания Amorim Group. Справка: Amorim Group является крупнейшей корпоративной группой в мире в отрасли переработки, производства и экспорта изделий из натуральной пробки. В 1870 г. Антонио Алвес Аморим основал первое предприятие по обработке пробки, имея в своем распоряжении двух рабочих. Сейчас, век спустя, корпорация насчитывает более 40 пробковых компаний. Строение коры пробкового дуба в корне отличается от строения коры большинства других деревьев (каждый 1 см3 пробковой коры содержит около 40 млн ячеек). Кора пробкового дуба состоит из клеток одеревенелой целлюлозы, заполненных воздухом, и суберина, являющегося пробковой основой. Суберин представляет собой органическое вещество, не растворимое в нейтральных жидкостях и кислотах, состоящих из смеси сложных эфиров, глицерина, твердых и жидких жирных кислот. Если записать суберин в элементарных составляющих, то это будет углерод " 74%, водород "10% и азот "16%. Если представить себе ячейку коры пробкового дуба в виде капсулы, то каждая ее стенка состоит из пяти слоев: два слоя клетчатки, далее воздух, находящийся в ячейке, два плотных и масляничных слоя, непроницаемых для воды и последний " одеревенелый слой, который придает ячейке жесткость и конечную структуру. Химический состав пробки: суберина " 58%, целлюлозы " 22%, лигнина "12%, воды " 5%, церина " 2%, дубильных веществ " 1%. Из всех органических материалов пробка обладает преимуществом по своей стойкости против гниения и плесени. Пористое строение и наличие смолистых веществ делают пробку одним из наилучших теплоизоляционных материалов. Средняя плотность массива пробки 240-250 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,04-0,05 Вт/мК, водопоглощение после 20-дневного пребывания под водой не более 13%. Пробка эластична и упруга. Может выдерживать давление на сжатие до 1000 кг/см2 и принимает прежний объем после его снятия. При длительном хранении на холоде пробка твердеет, однако достаточно быстро и легко восстанавливается при воздействии на нее горячей водой или водяным паром. Пробка химически инертна. Историческая справка. В 1891 г. американец Джон Смит открыл технологию производства пробкового агломерата, который сохраняет все качества исходного материала. Благодаря данному открытию у пробковых материалов расширилась область применения. Гигиенические и механические свойства пробки используются в обувной промышленности, изолирующие " в электротехнике, теплоизолирующие и акустические " в строительстве, судостроении и космонавтике, демпфирующие " в автомобиле- и авиастроении. Amorim Group производит следующие виды теплоизоляционных материалов: 1. белые агломераты (импрегнированные плиты); 2. материал Rubercork (резино-пробковые копозиты); 3. черные агломераты (Ехросоr). Для теплоизоляции из коры пробкового дуба изготавливаются так называемые импрегнированные плиты и плиты экспанзит (агломерат). Импрегнированные плиты (белый агломерат) получают путем формовки и прессования пробковой крупы, в которую добавляют связующие вещества (органические клеи, желатин, каменноугольный пек и смолы). Изготавливаются они в виде плит прямоугольной формы размером 1000x500 мм и толщиной от 10 до 120 мм. Плотность плит не более 260 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,05 Вт/мК, предел прочности на изгиб 0,25 мПа, предел прочности на сжатие 10 мПа, водопоглощение за сутки не более 120%, гигроскопичность за сутки " не более 12%. |
