По данным Росстата, годовой объем выпуска бензола (в том числе из продуктов пиролиза, нефтяного, каменноугольного очищенного, каменноугольного сырого) составляет ~1200 тыс. тонн. Около 75% выпуска приходится на предприятия нефтехимии и нефтепереработки, где есть установки пиролиза или риформинга нефтяного сырья. Крупнейшие из них: «Нижнекамскнефтехим», «Салаватнефтеоргсинтез», «Сибнефть-Омский НПЗ» и др… Более 50% валового объема бензола используется для получения стирола. Но при этом, в данном сегменте производители обеспечивают сами себя бензолом на 80% (производства в составе нефтеперерабатывающих или нефтехимических комбинатов). Основными потребителями товарного бензола являются производители капролактама (более 300 тыс. т/год), изначально не имеющие в своем составе соответствующих мощностей. …Дефицит бензола имеет место потому, что ценным сырьем он является не для всех; для кого-то – просто побочный продукт… Проблема дефицита товарного бензола существует довольно давно. Одна из причин заключается в том, что он не является не «полноценным» продуктом, а полупродуктом. Основные собственники «бензольных» мощностей – это крупные нефтяные или нефтехимические компании. Производство бензола жестко «вписано» в их технологические цепочки таким образом, чтобы получать максимальный экономический эффект. Например, продукт, выработанный на пиролизной установке «лукойловского» «Ставролена», отправляется на другое предприятие компании – «Саратоворгсинтез», где используется для производства фенола-ацетона. Кроме того, предприятия нефтехимии используют его в собственных технологических цепочках (как, например, «Нижнекамскнефтехим» - производство стирола), увеличивая тем самым степень передела и добавленную стоимость. А нефтеперерабатывающие заводы, имеющие топливную направленность, используют его в производстве бензинов. …Особенность российского рынка бензола заключается в том, что большая часть выпускаемого продукта используется для дальнейшей переработки на предприятии-производителе или в рамках компании-интегратора… Надо заметить, что «бензоловый дефицит» особенно проявился после 2002 г., когда, в соответствии с ужесточающимся экологическим законодательством, в России было свернуто производство этиловой жидкости (октаноповышающих добавок, содержащих свинец, - тетраэтилсвинца). И на НПЗ в качестве октаноповышающего компонента начали широко использовать бензол и прочую ароматику. Возлагаются некоторые надежды, что с началом действия в России норм Евро-3, предполагающих наличия в автобензине не более 1% бензола, на рынке увеличится его предложение. Но с другой стороны, нефтеперерабатывающему заводу выгодно использовать ресурсы светлых углеводородов по максимуму для выпуска моторных топлив. Бензол и прочая ароматика отправляется на дальнейшие процессы переработки (в частности, установки алкилирования), где из них получают высокооктановые компоненты для бензинов. Таким образом, для развивающегося производства капролактама, которое не интегрировано с «ресурсообладателями», имеющими потенциал для обеспечения его бензолом, рациональнее избрать другой, не «нефтяной путь» решения сырьевого вопроса. «Угольная» альтернатива Около 25% общероссийского объема выпуска бензола выпускается на предприятиях металлургического комплекса, где есть коксохимические производства («Северсталь», «Западно-Сибирский металлургический комбинат», «Кокс», Кемерово, «Кузнецкий металлургический комбинат», «Магнитогорский металлургический комбинат» и др.). Но чтобы использовать такой бензол для органического синтеза, необходимы дополнительные стадии очистки. Изначально считалось, что качество такого продукта – каменноугольного - значительно уступает нефтяному. Но современные процессы выделения и очистки позволяют обеспечить приемлемый для синтеза уровень качества бензола, довольно близкий к «традиционному». И если еще в начале 2000-х гг. цена каменноугольного бензола существенно отличалась от нефтяного, то сегодня разрыв минимален. Одним из пионеров «коксохимического» пути в индустрии капролактама стал СИБУР, наладив в 1998 г. собственное производство на «Уралоргсинтезе». Бензол, получаемый из коксохимического сырья, поставлялся на принадлежащий холдингу Кемеровский «Азот», частично решая задачи обеспечения ресурсами. В 1998 г., впервые в России, на заводе «Уралоргсинтез» по собственной технологии освоено производство бензола из коксохимического сырья. Получение бензола осуществляется в реконструированном цехе выделения бутадиена. Проведено восстановление водородной станции, долгое время бывшей законсервированной. Очистка бензола способом водородного дегидрирования позволяет "Уралоргсинтезу" выйти на один уровень с европейскими производителями. В дальнейшем, 2004 г., на предприятии запущено производство бензола из пироконденсата. Технология выделения бензола из пироконденсата (фактически из остатков от других производств) прошла все технические и промышленные испытания. Мощность новой установки по выделению бензола составляет 110 тыс. т/год по пироконденсату или 30 тыс. т/год по товарному бензолу. Инвестиции в данный проект - 23 млн руб. По «коксохимическому» пути пошел и «КуАз», решая проблемы сырьевого обеспечения развивающегося полиамидного направления. «КуйбышевАзот» и ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ММК) 18 июня 2008 создали в Тольятти совместное предприятие - ООО «ММК-Бензол». Мощности по выпуску 50 тыс. т/год бензола позволят «КуАзу» частично закрыть растущие потребности, которые сегодня составляют 140 тыс. т/год. Понятно, что таким образом проблема предприятия, потребности которого к 2015 г. вырастут до 180 тыс. т бензола, не решится. Тем не менее, проект обезопасит производство от рисков сезонного дефицита сырья, связанных с ежегодными ремонтными работы на предприятиях-поставщиках. 18 июня 2008 ОАО "Куйбышевазот" и ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" зарегистрировали в Тольятти СП ООО 'ММК-Бензол", в котором 51% принадлежит меткомбианту, а 49% - «КуАЗу». СП намерено с 2011 г. выпускать около 50 тыс. т/год бензола из сырья ММК (каменноугольный бензол). Этот проект «КуАЗа» совместно с ММК отличается от прежнего. Если ранее планировалось выпускать бензола по полному циклу, с переработкой нефтехимического сырья, то теперь «КуАЗ» будет заниматься очисткой каменноугольного бензола, получаемого ММК при переработке кокса, используемого в металлургическом производстве. Магнитогорский завод ежегодно получает 60-70 тыс. т данного сырья, которое реализуется на сторону. В начале 2009 г. (первые два месяца) на рынке бензола для синтеза наблюдался некоторый избыток продукции, связанный с остановками многих потребляющих производств (стирол, фенол-ацетон, капролактам и др.). Это привело к некоторому снижению цен на бензол нефтяной. На фоне этого некоторые проекты по созданию производств по очистке каменноугольного бензола (в частности, «КуйбышевАзота» с «Магнитогорским меткомбинатом») были отложены из-за сложившейся кризисной ситуации на финансовых рынков. Но, как утверждают представители компании «КуйбышевАзот», в 2010 г. планируется вновь вернутся к данному проекты, так как уже сегодня ситуация нефтяным бензолом «возвращается круги своя». То есть, подобные инвестиции будут оправданы. Это подтверждает и тенденция роста конъюнктуры нефтяного рынка. Выгоднее иметь свой бензол для синтеза, нежели закупать его у различных сторонних производителей. Рост спроса на товарный бензол, составляющий на российском рынке более 10% в год (на общемировом ~5%), а также рост «внутрикорпоративного» потребления (в рамках ВИНКов) побуждают участников рынка к расширению мощностей. (В частности, компания «Газпромнефть» к 2011 г. планирует нарастить мощности по бензолу до 360 тыс. т/год за счет модернизации Омского НПЗ.) Но все же основная тенденция очевидна: рост производства производных бензола опережает рост производства самого бензола. Дело в том, что игроки нефтехимического рынка вводят новые мощности, в первую очередь, для собственных потребностей – то есть дальнейшей переработки бензола в стирол, фенол-ацетон и т.д. Большую активность в последнее время проявляют металлургические компании. (В частности, инициатива создания нового производства в Тольятти - «ММК-Бензол», исходила от металлургов). Но вводимые ими мощности невелики (относительно «нефтяных»), в среднем – 50 тыс. т/год. Учитывая то, что это далеко не профильные для металлургов инвестиции, вряд ли подобные проекты позволят в ближайшем будущем решить проблему дефицита. …Объем инвестиций в среднестатический «металлургический» проект по бензолу, рассчитанный на мощность ~50 тыс. т/год, оцениваются на уровне 16-18 млн евро. Период окупаемости – 60 месяцев. Ориентировочная годовая прибыль – 2,5-3 млн евро… Решить проблему нехватки бензола, конечно же, позволяет экспорт. Достаточный ресурсный потенциал есть, в частности, на Украине, где бензола выпускается больше, чем потребляется. В конце концов, доступные для экспорта объемы существуют в Азиатском регионе. Но в нынешних условиях мировая ценовая конъюнктура на бензол далеко не стабильна. И поэтому все больше входит в практику заключение долгосрочных контрактов, призванных снизить риски. Однако подобные стратегии хеджирования в торговле бензолом могут стать опасными. Математическое моделирование колебаний цен на этот продукт дело трудное, так как здесь существует слишком много непредсказуемых переменных, включая уровни импорта и экспорта, а также предложение, спрос и цены на продукты его переработки… C текущей ситуацией и прогнозом развития российского рынка бензола можно познакомиться в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок бензола в России». Об авторе:
Академия Конъюнктуры Промышленных Рынков оказывает три вида услуг, связанных с анализом рынков, технологий и проектов в промышленных отраслях - проведение маркетинговых исследований, разработка ТЭО и бизнес-планов инвестиционных проектов. • Маркетинговые исследования
• Технико-экономическое обоснование
• Бизнес-планирование Академия Конъюнктуры Промышленных Рынков
Тел.: (495) 672-70-46
E-mail: mail@akpr.ru
WWW: www.akpr.ru |
