Эксперты считают Schwarzalater Kunststoff (Истфилд, Германия) самым современным перерабатывающим заводом в мире: он принимает грязные бутылки и пленки от потребителей и превращает их в автомобильные и другие составляющие при помощи полностью автоматизированного процесса.

Завод Schwarzataler Kunststoff, открытый семь лет назад, каждый день перерабатывает 250 тыс. фунтов полиэтиленовой пленки, 45 тыс. фунтов ПЭТ-бутылок и 45 тыс. фунтов бутылок HDPE. Более старый завод в близлежащем Катжуетте перерабатывает постиндустриальные отходы.

Schwarzataler, возможно, — единственное интегрированное перерабатывающее предприятие в мире, построенное таким образом, чтобы принимать и гибкие, и твердые пластмассы. Наиболее мощные, технически продвинутые предприятия по переработке работают либо с твердыми, либо с гибкими пластмассами. К тому же, готовые изделия от завода Eisfeld включают гранулированные полиэтиленовые составы серого и черного цвета, которые комбинируют гибкий и твердый полиэтилен в различных соотношениях.

Schwarzataler начинает работу с предварительно отсортированными грязными бутылками и пленкой и модернизирует их в автомобильные составляющие и другие изделия, включая чистый ПЭТ (прозрачный и цветной), чистый HDPE, гранулированный HDPE, и гранулированный LL/LDPE.

Schwarzataler обеспечивает перерабатываемые полиэтиленовые составляющие для формовки запасных автомобильных частей. Например, некоторые составы смешиваются с полипропиленом для непосредственного изготовления волокна и черных составляющих для Volkswagen и Audi. SK Folie, фирма по производству пленки, строит завод по соседству с Schwarzataler, чтобы использовать его переработанные LDPE-гранулы.

Технология и бизнес-план Schwarzataler — работа его основателя, Манфреда Лейболда, который работал в области индустриальных отходов в течение многих лет и был известен способностью из ничего делать что-то. В 1991 г. он купил старый завод по упаковке фруктов в Катжуетте в прежней Восточной Германии, сохранив работу для всех служащих, даже при том, что они были сельскохозяйственными рабочими без опыта работы с пластмассами. Он подготовил и завод, и его рабочих к переработке пластмассовых индустриальных отходов.

Лейболд хотел расширить переработку пластмассовых изделий в Катжуетте, но его местоположение между горой и рекой не давало нужных площадей для расширения. Поэтому в 1997 г. он построил в Истфилде на площади 430 тыс. кв. футов завод для сортировки, размалывания, мытья и переработки больших объемов пластмассы. Четыре года спустя, после празднования десятой годовщины компании, Лейболд умер от сердечного приступа.

Гелмар Шуринг, бизнесмен, купил компанию и продолжил расширять ее и вкладывать капитал в разработку. «В прошлом году продукция компании удвоилась в результате улучшенной эффективности», — говорит Саша Бекер.

Усовершенствования затрагивают все области: от менеджмента до конвейера. Конвейеры Schwarzataler двигаются со скоростью около 2,8 м/мин. И завод Katzhuette с 60 служащими и завод в Истфилде с 150 служащими работает без выходных 24 часа в сутки, останавливаясь только на Рождество и Пасху. Завод в Истфилде — один из 75 заводов по переработке пластмассы, которые получают пластмассовую упаковку по программе German Green Dot, реализуемой Duales System Deutschland. Гейнс Шнеттлер, технический менеджер в DSD в Кельне, говорит, что Истфилд — самый технологически продвинутый из них.

Двадцатипятитонные грузовики непрерывным потоком идут к заводу, разгружаясь каждые полчаса. Schwarzataler получает от завода DSD отсортированную пленку и бутылки в контейнерах или больших мешках. DSD собирает приблизительно 1,3 млрд фунтов смешанной пластмассовой упаковки в год, включая твердые бутылки, стретч-пленки, обертку для мяса, мешки, баночки из-под йогурта, пенопласт, подносы для самообслуживания и т. д.

Затем Schwarzataler сортирует бутылки снова, удаляя от 20 % до 25 % веса в качестве отходов. Эта доля включает камни, металл, ПВХ-бутылки, полистирол и бумагу. «Все, что может быть переработано», — обращает внимание г-жа Бекер. Алюминий и другие металлы поставляют местному дилеру металлолома. ПВХ, полистирол и полипропилен отправляются другим перерабатывающим предприятиям. Каждая секция завода моется ежедневно по установленному графику. Оборудование поливается из шланга и проветривается; этажи чистятся и моются. В 11:00 каждое утро, например, верхняя сортировочная область закрывается на час и полностью чистится. В отличие от большинства заводов-переработчиков, на Schwarzataler нет неприятных запахов.

Автоматическое разделение Schwarzataler похоже на разделение на заводе DSD в Ганновере, где смешанная пластмассовая упаковка автоматически распределяется на семь групп. Ганноверский завод использует механические устройства разделения на сетке двигающихся конвейеров с автоматическими станциями идентификации полимеров. Завод Schwarzataler, который сортирует только бутылки, сделал такое расположение намного более компактным.

Поступающая тара с отсортированными бутылками раскрывается и идет сначала в большой барабан или вращающийся перфорированный металлический цилиндр диаметром 2,5 м и 10 м длиной, который сортирует бутылки через отверстия диаметром от 50 мм вначале до 200 мм в конце.

Дальнейшее разделение выполняется автоматически посредством устройств идентификации цвета и состава от TiTech Visionsort (Осло, Норвегия). Первые четыре из восьми станций разделения бутылок в Schwarzataler используют устройство TiTech Polysort А 2000 для идентификации полимеров спектроскопией, близкой к инфракрасной. Первая станция выявляет HDPE, вторая — ПВХ, третья — PETG, четвертая — полипропилен.

Пятая, шестая и седьмая станции отделяют прозрачные ПЭТ-бутылки от цветных, используя системы слежения TiTech ColorSort R 1400. Восьмая станция собирает все, что не идентифицировано ранее, прежде всего — полистирол, вспенивающийся полистирол и бумагу.

При каждой сортировке определяемый материал сдувается при помощи специальных носиков в мусорный контейнер размером приблизительно с грузовик. Когда контейнер наполняется, задняя часть автоматически открывается, и пояс конвейера в полу перемещает материал на второй пояс, бегущий перпендикулярно за восемью емкостями и ведущий к упаковочному прессу. Одновременно может разгружаться только один контейнер. Отделенные ПЭТ-бутылки перед этим перфорируются и сжимаются. Затем бутылки в тюках взвешиваются, кодируются и хранятся до следующего шага. Существуют две параллельных и идентичных линии переработки — одна для ПЭТ, другая для HDPE.

Секция переработки пленки имеет дело с намного более высоким объемом и настроена так, чтобы продолжать работу в случае любой поломки. Процесс начинается с подачи до четырех емкостей одновременно автокаром к трем большим измельчителям от Vecoplan Maschinenfabrik GmbH. Измельчающая область отгорожена от остальной части завода в целях звукоизоляции.

Каждый измельчитель распределяет материал на два пояса конвейера; всего таких поясов шесть. Измельченная пленка на конвейерах пропускается через магниты, которые удаляют металл. Затем вступает в действие воздушный классификатор Vecoplan, удаляющий тяжелые объекты типа древесины, камня и цветных металлов, в то время как вентиляционная струя продвигает более легкую пленку. Затем пленка выдувается на экран, который сбивает любую пыль и просеивает остатки этикеток и другого мусора. Далее измельченная пленка падает в три больших промежуточных бункера, от которых пневматически передается к одному из шести аппаратов сухой очистки Systec, разработанные подразделением Sortec DSD. Этот механический очиститель удаляет большинство бумажных этикеток. Schwarzataler использует непрерывную центрифугу модели Systec MR 110, которая разработана специально для удаления бумажного загрязнения высоко уровня. Устройство представляет собой горизонтальный цилиндр диной 2,6 м, в котором помещаются центральный ротор с лопастями, поворачивающимися в корзине с большой скоростью. Бумажные частицы падают через отверстия в корзине и удаляются воздушным потоком.

После этих четырех шагов сухой очистки, измельченная пленка входит в один из трех влажных мойщиков от STF. После мытья масса выходит в одну из двух больших емкостей, где удаляется незначительная часть более тяжелой ПВХ-пленки. Влажный материал затем входит в один из шести винтовых прессов от Kufferath GmbH. Они механически выдавливают воду, чтобы влажность не превышала 10 %. Наконец, масса высушивается в шести агломератах от Ermafa Kunststofftechnik Chemnitz GmbH. Измельченная пленка с конвейеров 1, 2 и 3 подается к одному из двух бункеров. Измельченная пленка с конвейеров 4, 5, и 6 подается ко второму бункеру. Шесть агломератов сушат 10500 фунтов в час.

Деятельность Schwarzataler уже повлияла на статистику переработки в Германии. В течение многих лет большее количество пластмассовой упаковки, собираемой в стране, сжигалось.

В 1997 г. фирма DSD сообщила, что 58 % пластмассовых отходов было использовано как замена топлива, в то время как 42 % переработано. К 2001 г. числа изменились. Впервые 51 % отходов был переработан в «новую» пластмассу и лишь 49 % сожжены.

По материалам plasticstechnol ogy.com

Перевела Елена Бекназарова