Все три производственные нитки не являются современными; разве что по времени пуска М-300 еще относительно новая.
Производство метанола для НАК «Азот» не является профильным и работает на экспорт и продажи внутри России. Экономика компании привязана к выпуску аммиака и минеральных удобрений. Рост цен на газ в стране будет снижать экспортные возможности продукта, что может поставить вопрос о целесообразности дальнейшего его производства.
Существующая ныне устаревшая технология производства метанола еще одной компании – новочеркасского ЗСП (мощность 300 тыс. т в год) может также не выдержать роста цен на природный газ. В перспективе завод должен будет либо полностью модернизировать это производство, что весьма затруднительно, учитывая использование старых способов производства по технологии высокого давления, либо остановить его в недалеком будущем. Сегодня завод находится в стадии приватизации, которая проходит очень неспокойно. Но в г. Азове продолжается строительство метанольного терминала, который, как предполагается, будет использован и для перевалки новочеркасского метанола.Один из немногих производителей, чья продукция ориентирована исключительно на российский рынок, а именно на производство мочевиноформальдегидных смол, – это ОАО "Акрон", с мощностью 100 тыс. т. Хотя очевидно, что производство формальдегида на старой производственной линии будет постепенно уступать место современным установкам по технологии фирмы "Хальдор Топсе".
Второе ориентированное на внутреннего потребителя предприятие – ОАО «Невинномысский Азот», производящее 150 тыс. т метанола в год для производства уксусной кислоты. Небольшое количество метанола продается прежде всего в Черкесск, где есть производство формальдегида. Прорабатывался проект реконструкции производства метанола с наращиванием мощности до 400 тыс. т в год. Однако в компании "ЕвроХим", в состав которой оно входит, метанольный бизнес не является основным, и вполне возможно, что эта реконструкция останется нереализованной.
Посмотрим теперь основные направления использования метанола в России в 2004-2005 гг.

Несложно заметить, что производство изопрена по методу Фаворского в настоящее время стабилизировано прежде всего дефицитом на изобутилен, и в ближайшие годы расход метанола на это направление вряд ли изменится и будет составлять 240-250 тыс. т. Аналогичная ситуация – с метилтретбутиловым эфиром (МТБЭ). Здесь также используется изобутилен, и рост потребления метанола, как и возможный спад, в этом направлении вряд ли будет наблюдаться. Производство уксусной кислоты, единственным производителем которой в России является ОАО "Невинномысский Азот", переживает дефицит. Это достаточно затратное производство, и, мало того, в ближайшее время других производителей этого продукта в России не намечается. Однако планы корпорации "ЕвроХим" нарастить мощность по производству уксусной кислоты в Невинномысске пока остаются нереализованными.
Использование метанола в качестве ингибитора гидратообразования и осушающего агента в газовой промышленности, по оценкам специалистов, будет характеризоваться незначительным ежегодным ростом. И его уровень в 300-330 тыс. т сохранится, как минимум, на ближайшие 3-5 лет. Остается сектор применения метанола для производства формальдегида и карбамидоформальдегидного концентрата (КФК), являющегося стабилизированным мочевиной водным раствором формальдегида.
Всего в 2005 г. на формальдегид, включая формалин и КФК, пошло 532 тыс. т метанола. Учитывая производство пентаэритрита, число следует сократить примерно на 32 тыс. т. Таким образом, рынок потребителей метанола в производстве формальдегидных смол можно оценить в 500 тыс. т в год. Дальнейший «расклад» продукта трудно отследить, так как мощностями производства смол располагают 83 российские компании; однако только 40 из них в настоящее время занимаются выпуском продукции. При этом около 8-ми предприятий относятся непосредственно к химической промышленности, остальные – производители карбамидных смол – входят в состав деревоперерабатывающей отрасли.
Должен заметить, в мировой практике производство формальдегида и КФК концентрируют именно в этой отрасли, образуя так называемый интегрированный цикл, который в России практически отсутствует. В результате десять крупных компаний обеспечивают выпуск почти 75% всего выпуска карбамидных смол, а 43 предприятия вообще выключены из этого производства. Аналогичная картина складывается и в сегменте фенолформальдегидных смол. Их в России могут выпускать на 53-х предприятиях, но на постоянной основе производят только 30.
Эта ситуация связана с тем, что в бывшем Советском Союзе формальдегид производили на неэффективных и экологически грязных установках, отгружая большую часть продукта примерно 150-ти предприятиям. В начале 90-х годов, под давлением общественности, такие производства в большей части были закрыты, и только в 2001 г., когда "Метафракс" закупил первую установку по производству КФК у фирмы "Персторп АБ", начался новый период в развитии формальдегидного бизнеса. Вслед за ОАО "Метафракс" его начали развивать другие производители метанола, и в России один за другим стали появляться современные производства очень важной продукции.
Вместе с тем по мере развития этого бизнеса существующая сегодня практика производства и продажи стандартного КФК и универсальных смол начала вступать в противоречие с многообразием задач, стоящих перед потребителями при их применении. И потребитель вынужден тратить значительные средства, чтобы приспособить их для нужд своего производства.
Выход в такой ситуации многие специалисты ищут в двух направлениях. Новые производители смол, например, приспосабливают свои производства под каждого потребителя, что при частой переналадке масштабных установок под параметры разных смол не очень выгодно. А потребители стараются найти выход в создании интегрированных предприятий, когда производство формальдегида, формальдегидных смол и их применение (прежде всего в производстве ДСП, МДФ, мебели) объединены в рамках одного хозяйственного комплекса – так, чтобы его подразделения, с учетом достаточно короткого срока жизни смол, находились на близких расстояниях и транспортировка тех же смол не занимала длительное время.
Однако в современном производстве интегрированные комплексы наиболее выгодны при мощности установок деревоперерабатывающих предприятий по производству ДСП, МДФ от 450 до 900 тыс. м3 продукции. Их в России практически нет. Но западные компании, приходящие на российский рынок, стараются соблюдать это условие. Например, "Кроноспан", обустраивая свой бизнес по лучшим мировым образцам, приобрела у фирмы "Персторп АБ" две установки по производству формальдегида мощностью около 200 тыс. т в год. Скорее всего, метанол для этих установок она будет приобретать в счет экспорта российского продукта в Европу.
А как быть более мелким российским производителям? Выходом для них может стать предложение использовать альтернативные мини-установки по переработке метанола мощностью 25, 45, 90 тыс. т в год. Выгодной стоимости таких установок можно добиться упрощением технологической схемы, возможно без возврата рецикловых газов. Стоимость природного газа в России и его доступность в большинстве регионов – хорошая предпосылка для реализации этой идеи. Россия – крупнейшая лесная держава в мире, и такие установки могут послужить делу безотходной и глубокой переработки древесины и ее дальнейшему экспорту. Они же дадут толчок к более широкому использованию метанола на внутреннем рынке, что укрепит позиции его основных производителей и снизит их зависимость от конъюнктуры внешнего рынка.

Материал был опубликован в журнале "Химия и бизнес" (№1, 2007)