Одним из главных критериев оценки уровня нефтепереработки  и технической оснащенности НПЗ в любой стране является глубина переработки, оцениваемая как разница «нефть минус топочный мазут». В промышленности развитых странах (США, страны Евросоюза, Япония),потребляющих большие объемы моторных топлив, глубина переработки нефти составляет 80-90%,в странах с переходной экономикой (РФ, Казахстане др.) - 65-85%. Из-за производства больших объемов мазута, имеющего низкую стоимость, резко снижается экономическая эффективность НПЗ. К основным причинам этого относятся низкий уровень технической оснащенности потребителей, адаптированных к применению в качестве энергоносителя мазута, и низкий уровень оснащенности НПЗ современными процессами производства моторных топлив за счет переработки тяжелых остатков.

К вопросу о развитии процессов коксования и прокаливания коксов

            В США глубокая переработка нефти осуществляется благодаря наличию на большинстве заводов процесса коксования, занимающего первое место по объему переработки нефтяных остатков. Основная задача процесса коксования на большинстве заводов США — обеспечение максимального выхода светлых фракций при одновременном получении топливного кокса для энергетического использования. За последние годы построено несколько электростанций, работающих на нефтяном коксе, и планируются новые. Заводы США имеют весьма значительную прибыль за счет целевого производства и реализации (в том числе на экспорт) электродного кокса для металлургической отрасли.
            Стадия прокаливания нефтяных коксов — по существу продолжение процессов их получения. Непрокаленные коксы не могут быть использованы в металлургии. Включение этой стадии в комплекс процесса коксования — весьма выгодно для НПЗ. Стоимость кокса после прокаливания в 2-2,5 раза выше при относительно небольших затратах на само прокаливание. За счет сжигания летучих веществ кокса и утилизации полученного тепла возможно производство до 1,4 т водяного пара на тонну прокаленного кокса, что делает эту стадию достаточно значимым источником водяного пара для завода. Кроме того, за счет удаления влаги, летучих веществ, а также части коксовой пыли в результате прокаливания сырого кокса существенно (на 30%) снижаются транспортные затраты, что особенно важно при транспортировке к далеко расположенным потребителям.
            В России с переходом на рыночную экономику полностью прекратилось строительство новых установок коксования и, как результат, производство нефтяного кокса с содержанием серы менее 1% для электродной продукции. Снизилась доля малосернистого (менее 1,5%) кокса для алюминиевой промышленности.

            В настоящее время в Россию импортируется около 500 тыс. т нефтяного кокса в год, в том числе значительный объем из Казахстана с Атырауского НПЗ. В связи с этим сохраняется взаимный интерес: у Казахстана в производстве нефтяного кокса для импорта в Россию, у России - в обеспечении потребности алюминиевой отрасли дефицитным нефтяным коксом. Кроме экономических интересов остаются и развиваются научно-технические связи по разработке и внедрению процессов коксования и прокаливания.

            Постепенно кризисная ситуация проходит, и нефтяные компании России и Казахстана начинают обращать серьезное внимание на модернизацию старых и строительство новых установок. Анализ ситуации в обеих странах также свидетельствует о внимании к модернизации и строительству установок коксования на НПЗ. Объективно, как и в развитых странах, это обусловлено целесообразностью углубления переработки с получением моторных топлив, часть которых могла бы быть экспортирована (при условии обеспечения их необходимого качества). К стабильным потребителям нефтяных коксов Казахстана, кроме России, относятся Иран и Таджикистан. В перспективе планируется собственное производство алюминия и, соответственно, потребление собственного нефтяного кокса (до 600 кг на тонну алюминия). Исходя из этого, целесообразно ускорить модернизацию установок коксования на НПЗ Казахстана. При этом необходимо стремиться к получению наиболее ценного кокса с содержанием серы менее 1,5% и ванадия менее 0,015-0,020%. Однако следует иметь в виду, что при существующем во всем мире дефиците малосернистого кокса достаточно экономичным может быть и производство кокса с содержанием серы до 2,0 и даже до 2,5-3,0%.
            Казахстан располагает большим потенциалом и опытом по внедрению процессов прокаливания коксов. На Атырау-ском НПЗ успешно эксплуатируется установка прокаливания, оснащенная оборудованием по поставкам фирмы «Маннесманн» и частично модернизированная по совместным разработкам специалистов Атырауского НПЗ и ведущего в этой области российского ГУП «ИНХП РБ» (г. Уфа). Модернизированы узел ввода воздуха в печь дожита, элементы узла внутриустановочного транспорта [1], узел дробления [2], узел обеспыливания прокаленного кокса [3, 4] и система циркуляционного охлаждения.
            На Павлодарском НПЗ практически на консервации находится установка прокаливания нефтяного кокса мощностью 140 тыс.т/год, построенная по технологическому регламенту ГУП «ИНХП РБ», которая после относительно небольшой модернизации блока дожита летучих веществ установка может эффективно эксплуатироваться. Однако это возможно только при проектной загрузке завода.
            В 1995 г. на Чимкентском НПЗ была построена установка замедленного коксования, но по ряду причин она не эксплуатируется. Планировалось также строительство установки прокаливания, для чего был разработан технологический регламент на проектирование. В 1997 г. была выполнена реконструкция установки коксования под висбрекинг мощностью 1,3 млн. т, и с 1998 г. установка эксплуатируется по этому варианту. В перспективе представляется целесообразным возвращение к вопросу о реализации комплекса «коксование-прокаливание».

Список литературы:
1. Ахметов М.М., Карпинская Н.Н., Мералиев С.А., Садыков Р.Х.
Формирование свойств и состава нефтяных коксов при получении, прокаливании и транспортно-погрузочных операциях // Химия и технология топлив и масел, 1992. - №9. - С.10.
2. Валитов А.Ш., Тихонов А.А., Походенко Н.Т., Мералиев С.А., Шкодин Ю.К. Установка для дробления. // А.с. №1741901 / БИ, 1992.-№23.
3. Вахитов P.P., Ахметов М.М., Андрюшенко С.П., Гафнер В.В., Мералиев С.А. Смеситель. // Патент РФ №1820864 / БИ,
1993.-№21.
4. Вахитов P.P., Ахметов М.М., Садыков Р.Х., Мералиев С.А.Смеситель. // Патент РФ №2035985 / БИ, 1995. - №15.

 С.А. МЕРАЛИЕВ (АО НК «КАЗМУНАЙГАЗ», г. Астана), Э.Г. ТЕЛЯШЕВ, М.М. АХМЕТОВ, д-ра техн. наук, И.Р. ХАЙРУДИНОВ, д-р хим. наук (ГУП «ИНСТИТУТ НЕ ФТЕХИМПЕРЕРАБОТКИ РБ», г. Уфа)

«Мир нефтепродуктов», №1 2007