Разработки компаний в области автоматизации производства позволяют исключить образование отходов и представляют на рынок новые технологии для того, чтобы быть более конкурентоспособными.

Полностью автоматизированный модуль для герметичного закупоривания крышек емкостей с супом
Когда компания Campbell's Soup решила рассматривать свои популярные супы "Red & White" Campbell's как естественное продолжение своего ряда супов Chunky and Select, имевших большой успех благодаря контейнерам для разогревания в микроволновой печи, она обратилась к компании Stull Technologies за новой усовершенствованной накладной крышкой. «Компании нужно было рентабельное решение для плотного присоединения крышки к контейнеру, при котором потребителю по-прежнему было бы удобно», - рассказывает Джейсон Сталл, директор по маркетингу компании Stull Technologies. Новая легко снимающаяся, но герметично закрывающаяся крышка, разработанная компанией, снабжена выступами, которые прочно защелкиваются на краю контейнера, не допуская раскрытия контейнера в период нахождения в микроволновой печи и нагревания. Компания Stull спроектировала и патентованную крышку контейнера для супа, и полностью автоматизированный производственный модуль, который изготавливает такие крышки. Будучи полностью интегрированной компанией, Stull Technologies является мировым лидером в области разработки и производства инновационных компонентов для герметизации и упаковки, имеющих дополнительные преимущества.

Патентованные крышки контейнеров для супа от компании Stull Technologies.

Модуль, спроектированный для производства нового вида крышек для разогреваемых в микроволновой печи супов, состоит из двух парных 550-тонных прессов с электроприводами от компании Milacron Powerline с системой управления Xtreem ST. Каждый из них управляет двойной пресс-формой 2+16 StackTeck с системой управления обогреваемым литником от компании Moldflow Altanium, и производит несколько тысяч изделий в минуту. По словам Джейсона Сталла, способность прессов Milacron Powerline сбрасывать давление фиксаторов способствует повышению эффективности производства. Как заявляет Milacron, параметры сброса машиной давления фиксатора могут быть отрегулированы формовщиками по индивидуальным потребностям, а это позволяет сберечь имеющие решающее значение секунды рабочего цикла без нанесения ущерба качеству деталей.

Полностью автоматизированный модуль от компании Stull Technologies

Производственный модуль был полностью автоматизирован компанией CBW Automation. Крышки извлекаются на вращающуюся платформу, на которой фотоэлектрический видео сенсор выявляет крышки, лежащие вверх ногами, и активирует воздуходувку для того, чтобы повернуть их нужной стороной и, тем самым, сделать возможной дальнейшую автоматизированную обработку дальше по линии. Системы CBW Automation устанавливают крышки в гнезда, размещают и упаковывают штырьки крышек, извлекают контейнеры, и затем закрывают и герметизируют их для последующего нанесения маркировки, упаковки в растягивающуюся пленку и пакетирования на поддонах. Производственный модуль оборудован пятью робототехническими устройствами (двумя горизонтальными, двумя вертикальными и одним для пробивания отверстий). Все системы модуля управляются системой управления Lumerics компании CBW, которая способна осуществлять оптоволоконную связь для быстрого дистанционного устранения неисправности. Автоматизированный гравиметрический смеситель и система перегрузки материала поставляются компанией Maguire Products. «Maguire прекрасно справляется с задачей постоянного контроля процентного содержания концентрата красителя», – рассказывает Джейсон Сталл. В перспективе компания собирается перейти на многоцветное производство.
По словам Джейсона Сталла, «экономичное мышление компании Stull позволяет исключить образование отходов, благодаря этому затратам нет места там, где используются эти производящие системы. За счет этого мы можем представлять на рынок более новые технологии и максимально автоматизировать наши системы для того, чтобы быть более конкурентоспособными и вывести компанию на следующий уровень».

Автоматизированный электронный производственный модуль высокоскоростного формования со вставкой
Основные функции автомобиля, такие как: торможение, управление сцеплением, устойчивостью и прочие, связанные с обеспечением безопасности пассажира, все более и более контролируются с помощью микроэлектронных устройств. Из-за той существенной роли, которую они играют в обеспечении безопасности транспортного средства, допустимые отклонения от стандартов для электронных компонентов в таких микроэлектронных системах очень незначительны. Хорошим примером являются устройства, обеспечивающие курсовую устойчивость (ESP), от компании Gerresheimer Wilden AG, которые изготавливаются для компании Conti Temic Microelectronic GmbH. Эти корпуса должны соответствовать высоким требованиям стандартов с точки зрения выносливости и точности для защиты хрупких компонентов и обеспечения устойчивости к воздействию экстремальных условий окружающей среды. Допустимое отклонение от стандарта для внутренних компонентов, таких как стопор насоса, составляет сотую долю миллиметра. В компании Gerresheimer Wilden, системы формования со вставкой, которые производят эти стопоры для насосов, разрабатываются в сотрудничестве со специалистами по автоматизированным системам компании Hekuma (Германия). Производственный модуль формования со вставкой может вставлять и формовать в автоматизированном режиме стопоры насосов из полибутилентерефталата (PBT) 30% стеклонаполненного на высокой скорости, выдерживая при этом допустимое отклонение в 0,01 мм.

Стопор насоса, корпуса ESP и высокоскоростное робототехническое устройство с захватом введения/удаления от компании Gerresheimer Wilden AG.

Полностью автоматизированный производственный модуль для формования пластика поверх металла от компании ZIMK GmbH.

Специалист в области производства высококачественных высокоточных композитных деталей из металла и пластмассы, компания ZIMK GmbH (Zehdenick Innovative Metall und Kunststofftechnik – Германия), производит плоские расщепленные провода формованием полиамида, армированного стекловолокном (PA 66, 35% стекловолокно) поверх металлических деталей с использованием технологии вставки Engel Austria GmbH. Проводники, состоящие из металла и пластмассы, производятся для применения в автомобильной и электротехнической отраслях промышленности, в таких системах как управление автоматическими коробками передач (кабельные пучки) в автомобилях различных моделей.
Кабельные пучки ZIMK производятся с помощью автоматизированных производственных модулей, полностью оборудованных для производства без участия оператора. Литьевая машина снабжена большим двухпозиционным ротационным столом и двумя нижними половинами формы (пресс-формы с двумя гнездами производятся ZIMK) для того, чтобы максимально повысить производительность цикла. В первой нижней половине пресс-формы происходит формование поверх штампованных металлических деталей, в то время как робототехническое устройство, использующее захватную головку двойного назначения, удаляет готовые композитные детали из второй пресс-формы и помещает новые металлические заготовки в гнезда, где они подготавливаются к следующей операции. Используя специально спроектированную захватную головку, робототехническое устройство вытягивает каждую отдельную металлическую вставку до несколько напряженного состояния для того, чтобы обеспечить точное размещение детали в гнезде формы. С той стороны, где происходит извлечение из формы, робототехническое устройство использует расположенные прямо на самой головке резательные устройства удаления литников, чтобы удалить литники непосредственно в устройство удаления литников прямо перед установкой штабелирования. Детали затем штабелируют на поддоны для транспортировки от производственного модуля по конвейерной линии. Специалисты по автоматизированным системам компании Engel разработали высоко интеллектуальные системы в тесном сотрудничестве с инженерами-проектировщиками компании ZIMK. Далее по ходу технологического процесса после выпуска из автоматизированного модуля литьевого формования полностью автоматизированная станция окончательной обработки и испытаний, разработанная инженерами ZIMK, осуществляет обработку формованных деталей для того, чтобы удалить соединения, которые использовались для скрепления пучка из отдельных проводников до формования. Удаление таких соединительных элементов обеспечивает проводимость каждого отдельного проводника. Затем кабельные пучки подвергают полностью автоматизированному 100% функциональному испытанию до выпуска продукции.

Дон Росато, http://www.omnexus.com