По словам А.Гарсляна, объем инвестиций в строительство установки мощностью 600 тыс. тонн карбамида оценивается в 700 млн евро. Для его реализации компания может привлечь заемные средства, в настоящее время ведет переговоры с банками. Строительство установки на площадке в городе Губаха может занять примерно 5 лет. А.Гарслян также сообщил, что "Метафракс" планирует построить установку по производству пропиточных смол на площадке в Орехово-Зуево (Московская область). Стоимость проекта - 3 млн евро. Первую очередь мощностью 10 тыс. тонн смол в год планируется ввести в 2012 году, вторую мощностью 20 тыс. тонн - в 2013 году. Выпуск аммиака в России осуществляется на 15 предприятиях, суммарная мощность – 13,87 млн. тонн. Уровень загрузки мощностей составил 93,7%. На данный момент основным конкурентным преимуществом российских производств аммиака является дешевый природный газ. В то же время, технологии производства, ресурсо- и энергопотребление на российских предприятиях существенно выше, чем на современных производствах, введенных в эксплуатацию в последние годы. Этот факт говорит о том, что без модернизации существующих производств, ввиду вероятного роста цен на исходное сырье, себестоимость аммиака существенно возрастет. Показатель потребления природного газа является одним из важнейших факторов, определяющих рентабельность производства аммиака. На выработку 1 тонны аммиака российские агрегаты потребляют 1115-1380 м3 природного газа. Зачастую высокое потребление природного газа связано с тем, что большинство российских агрегатов являются устаревшими и значительно уступают используемым в передовых странах по энерго- и материалоемкости и экологическим требованиям. Но в последние годы на большинстве предприятий проводятся работы по реконструкции и модернизации производств, в результате которых расход природного газа и электроэнергии снижается. Наилучшие показатели по расходу природного газа находятся на данный момент на уровне 1115 м3. Также важной характеристикой мощностей по производству аммиака является энергопотребление. Работы по модернизации производств, проводимые предприятиями, в том числе ведут к снижению энергозатрат. По данным института катализа им. Г. К. Борескова, в России действует 31 агрегат аммиака III-го поколения с расходом энергии 10.07-11.2 Гкал/т (с 1960-х гг. энергопотребление снизилось на 29%). Производство карбамида в настоящее время осуществляется на 10 предприятиях. Загрузка мощностей превышает 100%. В России производство карбамида осуществляется с использованием технологий Stamicarbon, Snamprogetti, Tecnimont, НИИК, ГИАП. Изначально разработкой производства карбамида в СССР занимался ГИАП (до 50-х гг.). После создания НИИ карбамида, институт стал играть важную роль в создании и реконструкции производств карбамида. На российских предприятиях впоследствии стали широко использоваться технологии вышеперечисленных западных фирм. Наиболее распространенной технологией на данный момент является процессы Stamicarbon. На Кемеровском и Березниковском ОАО “Азот” используется технология Tecnimont. Изначальная технология на ОАО “Минеральные удобрения” – TEC. На ряде агрегатов (в частности на 1 из 3-х агрегатов НАК “Азот”) используется технология Snamprogetti. На большинстве производств в последние 2-3 года были проведены работы по модернизации производства, в результате которых мощности по карбамиду или уровень их использования возросли, снизились и расходные коэффициенты по сырью, которое вносит существенный вклад в себестоимость производства карбамида, а также энергозатраты (подробнее см. профили предприятий). Ниже приведены сводные данные по мощностям российских предприятий и расходе сырья. С анализом российского рынка карбамида Вы можете познакомиться в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок аммиака и карбамида в России».. www.newchemistry.ru | 
