Новая геометрия шнекового элемента и конструкция двухшнекового экструдера от Entek E-MAX™ на 103 мм позволили заказчикам компании, которые осуществляют крупносерийное производство настилов и ограждений из композитов из древесины и пластмассы, получать скорости 1361-1588 кг/ч (3,000-3,500 ф/ч) или даже выше. Так сообщают в компании, которая специализируется на системах двухшнековых экструдеров с параллельным вращением и системах под ключ для прямой экструзии из композитов из древесины и пластмассы. “Мы постоянно работаем с нашими заказчиками, оптимизируя наши установки для того, чтобы они соответствовали задачам, которые стоят перед производством”, - говорит Джон Эффман, директор по продажам и маркетингу компании Entek.

На выставке K2007, компания Cincinnati Extrusion GmbH добавила параллельный двухшнековый экструдер с обратным вращением Fiberex к своей линии конических вращающихся экструдеров для работы с композитами из древесины и пластмассы при экструзии профиля. Новая установка с производительностью до 1000 кг/час включает два устройства активного дегазирования с вакуумными насосами, которые позволяют удалять влагу. Экструдер предназначен для предварительно смешанного материала в виде компаунда расплава, агломерата или повторно измельченного материала.

В относительно новый двухшнековй экструдер с параллельным вращением от Milacron, который называется TIMBEREX®, входит патентованный выходной сегмент, который создает давление для прямой экструзии без отдельного насоса для расплава. В этом сегменте двойные каналы уменьшаются в диаметре и объеме, что создает две отдельные одношнековые камеры, которые становятся эффективными насосами, рассказывает г-н Браун. Компания Milacron также представила свою систему экструзии с ‘Plug & Play’, в которую входят система погрузки/разгрузки материала выше по технологической цепочке, а также охлаждение и нарезание ниже по технологической цепочке. Система обеспечивает рентабельный способ предварительного смешивания ингредиентов композитов из древесины и пластмассы в агломерированные частицы и высушивание частиц после экструдера, рассказывает г-н Браун. Он поясняет, что агломерат легко распадается в экструдере без сдвига, необходимого для того, чтобы расплавить гранулу,  компаундированную из расплава, и добавляет, что: “Агломерат можно вводить и в двухшнековый экструдер с параллельным вращением, и в двухшнековый экструдер с обратным вращением, но мы сосредоточили наши усилия на экструдере с обратным вращением, поскольку нам кажется, что он отвечает потребностям большей части рынка в том, что касается продавливания через более сложные головки”.

Конический роторный экструдер Conex от компании Conenor, созданный компанией Maillefer Extrusion, предназначен для экструзии большого содержания волокна и отходов в композиты из древесины и пластмассы. Два гнездовых ротора обеспечивают многослойную экструзию без использования комплексной готовки для соэкструзии или экструдера с поперечной головкой. Это позволяет осуществлять, например, экструзию из утилизированного материала в основном слое в окружении материала более высокого качества и более привлекательного внешнего вида. “Настоящего роста использования композитов из древесины и пластмассы в Европе можно достигнуть при значительно меньшей структуре затрат, начиная с прямой экструзии и кончая использованием низкозатратных утилизированных сырьевых материалов”, - полагает г-н Вилкки. Хотя многие производители экструдеров рекомендуют высушивать волокна перед экструзией, утверждая, что двухшнековые экструдеры не дают эффективного высушивания,  и что избыточное содержание влаги ограничивает пропускную способность, Вилкки возражает на это, что дополнительные энергозатраты на разделение волокна по размерам и предварительное высушивание являются недостатком и чреваты угрозой возникновения пожара. Он считает, что экструдер Conex способен справиться с 10% влаги, обычно содержащимися в гранулированных древесных отходах, которые широко распространены в Европе в виде отходов деревообрабатывающей промышленности и продаются в виде гранул биотоплива. Г-н Вилкки согласен, что в некоторых случаях эффективным решением для повышения пропускной способности при экструзии на высокоскоростной линии является предварительное нагревание интегрированных питателей экструдера Conex для удаления некоторого количества влаги из волокна.