В этом плане японские автомобильные компании, такие как Mazda и Mitsubishi, стали основными инициаторами деятельности в этой области, не говоря уже о такой, как Ford Motors, которая серьезно рассматривает возможность использования возобновляемых пластмасс на биологической основе для производства внутренних деталей своих автомобилей. Такие достойные всяческого одобрения усилия этих компаний в области изучения возможностей использования возобновляемых пластмасс в качестве альтернатив их аналогам на нефтехимической основе, несомненно, ознаменуют начало нового этапа для стимулирования обширных исследований и разработок, направленных на реальное создание автомобильного сообщества, не наносящего ущерба окружающей среде.

Японская компания Mazda Motor Corp. запустила в промышленное производство самую первую биологическую ткань, которая использовалась для производства чехлов для сидений и отделки дверей выпускаемой компанией модели Premacy Hydrogen RE Hybrid. Биологическая ткань, которая реализуется под брэндовым названием ‘Mazda Biotechmaterial', изготавливается на сто процентов из полимолочной кислоты (PLA).

Разработанная совместно компанией Mazda с Teijin Limited и Teijin Fibers Limited на предприятии для научно-исследовательских и проектно-конструкторских работ в Хиросиме, биологическая ткань не содержит никаких материалов на основе нефтепродуктов, обеспечивая, тем не менее, качество и износостойкость, которые необходимы для использования  в качестве чехлов сидений. В ходе работ был создан целый ряд технологий для управления всей молекулярной архитектурой сырой смолы для повышения прочности волокна до тех пор, пока она не достигнет значений, соответствующих стандартам в области прочности, износостойкости, устойчивости к истиранию,  более низкой степени деградации из-за воздействия солнечных лучей, а также огнестойкости. Технология создания биологической ткани Mazda, которая на сто процентов состоит из полимолочной кислоты, полученной из растений, станет прочной основой для разработки будущих материалов на биологической основе для снижения нагрузки на окружающую среду.

Еще одним вкладом в разработки японских компаний, предназначенные для создания “зеленого» автомобиля, является совместное исследование Mitsubishi Motors Corp. и Института промышленных технологий Айчи по разработке биополимера из полибутилен сукцината (PBS) и бамбукового волокна для внутренних компонентов автомобиля. PBS производится из 1,4-бутандиола (нефтехимический продукт) и бутандикислоты (янтарной кислоты, которая является продуктом ферментации сахарного тростника или кукурузы). Считается, что армированный волокном продукт обеспечит более высокую жесткость и прочность.

Совсем недавно компания Ford Motor Co. также заявила о том, что она имеет намерение начать производить внутренние детали автомобиля из продуктов на природной основе, которые способны растворяться после окончания срока их эксплуатации. На самом деле компания уже приступила к использованию пластмассовых продуктов на биологической основе, когда она начала применять смесь уретанового пенопласта, полученного на основе соевых бобов при производстве автомобиля Mustang, и теперь этот материал присутствует в шести автомобилях компании. По сообщению подразделения компании Ford по исследованию материалов и инжиниринговым разработкам, пока еще очень далек тот день, когда компании, производящие автомобили, совсем прекратят использовать детали, которые затем приходится выбрасывать на свалку.

Среди возобновляемых материалов, которые подходят для выполнения таких задач, в Ford нацеливаются на полимеры с запоминанием формы (которые восстанавливают изначально заданную форму при определенной температуре), композиты, при создании которых используются природные структурные материалы, такие как кенаф, конопля и джут, полимолочная кислота, получаемая из кукурузы, а также технологию Mucell (при применении которой используются микроскопические пузырьки воздуха для повышения структурных эксплуатационных характеристик пластмассы). Наиболее трудной задачей, которую стремятся решить в Ford, является переход от использования традиционных пластмасс к использованию PLA, которая обладает способностью полностью  поддаваться компостированию.