Обычно сдвиг материала можно свести к минимуму с помощью использования литниковой системы с достаточно широким путем потока и минимальной преградой. Точно так же должно быть такое же большое отверстие для впрыска, поскольку небольшое отверстие приведет к созданию избыточного сдвига и возможной потере окрашивания, а также внешнему проявлению избытка смолы в области литникового отверстия. В идеале детали должны пропускаться непосредственно в толстую часть детали. Впускной литник должен быть расположен так, чтобы можно было избежать соединения фронтов потока и линий стыка в тех точках, которые могут быть подвержены нагрузке при использовании. Повреждения с наибольшей вероятностью образуются на таких линиях стыка.

Для того чтобы обеспечить надлежащее качество готовых компонентов, необходимо использовать гранулы высококачественного термопластического биологического композита. Существует два основных аспекта, на которые следует обратить особое внимание при создании гранул:

• Сухость. Поверхностная влажность не должна превышать 1.5%, причем внутренняя влажность гранул должна быть менее 1%. Отсутствие управления содержанием влаги может в результате давать видимое искривление и повышенную хрупкость.

• Надлежащая инкапсуляция и однородность. Гранулы должны быть чистыми и относительно однородными по размеру и форме. Не должно быть никаких остатков пыли, кусочков гравия или же потеков. Кроме того, не должно быть порошкообразных остатков, наличие которых является признаком ненадлежащей конструкции оборудования или же его материально-технического обслуживания со стороны производителя гранул.

Компоненты, изготовленные с помощью литьевого формования из композита древесины и пластмассы, имеют довольно натуральный внешний вид, светло-коричневое окрашивание и однородную зернистость. Тем не менее, можно получить поверхностное покрытие с высокой глянцевостью. Материал можно окрашивать в различные цвета при прекрасной однородности окрашивания.

Формование натуральных волокон на термопластичном связующем

Основными преимуществами натуральных волокон являются:

• Меньший удельный вес, большая удельная прочность чем у стекловолокна, что особенно важно в изделиях спроектированных под условия высокого сопротивления изгибу;
• Процесс производства натуральных волокон не требует больших трудозатрат;
• Производство натуральных волокон не требует больших капиталовложений;
• Легкая утилизация;
• В зависимости от полимерной матрицы, волокна могут быть переработаны;
• Хорошие тепло и звукоизоляционные свойства.

Однако замена древесины “сельскохозяйственными волокнами” имеет свои недостатки. Льняное волокно, например, особенно абразивно для инструмента. Потребители также сообщают, что у сельскохозяйственных волокон очень сильный запах. При нагревании запах льняного волокна сопоставим с запахом тухлой рыбы. Пшеничная солома пахнет как навоз. Конопляное волокно пахнет марихуаной (хотя поставщики и оспаривают это утверждение), а рисовые отруби как поджаренные хлопья для каши. Такие запахи будут у формованных деталей, и это неважно, если деталь используется на свежем воздухе, в качестве настила или кровельной дранки. Но запах может быть серьезным аргументом против при использовании в кухне или для изготовления деталей внутренней отделки автомобиля.

Ниже представлены технические характеристики компаунда на основе длинных волокон и полипропилена перерабатываемого с помощью литья или экструзии.

Характеристики экструзионного компаунда на основе натуральных волокон

Источник: данные производителя ДНПП листа