Прочность на разрыв означает усилие (выражаемое в мегапаскалях), требующееся для разрыва образца (1 2×1 2×50 мм) отвердевшего уплотняющего материала. Общее удлинение означает процентное удлинение отвердевшего уплотняющего материала, растягиваемого вплоть до разрыва. Способность переносить перемещения или “деформируемость” (англ, “movement capability”) означает способность отвердевшего уплотняющего материала деформироваться без утраты целостности и без утраты адгезии; параметр выражается в процентах, например, 25 % означает, что уплотняющий материал может быть растянут и сжат на 25 % своего первоначального размера. Если рядом с параметром не дается ни какого разъяснения относительно методики измерена, то следует выяснить у поставщика, как следует понимать этот параметр.

Некоторые производители определяют его только для растяжения. Модуль упругости уплотняющего материала, определяемый как сила, необходимая для двукратного удлинения образца силикона определенного сечения, выражаемая в ньютонах на миллиметр квадратный. В технических картах уплотняющих материалов изготовители пользуются терминами “низкий”, “средний” и “высокий” модуль упругости. Это соответствует следующим интервалам сил: низкий модуль - до 0,4 Н/мм², что соответствует деформируемости 50%; средний модуль от 0,4 до 0,6 Н/мм², что соответствует деформируемости 25%; высокий модуль - более 0,6 Н/мм², что соответствует деформируемости 12,5%.

Если для деформации уплотняющего материала требуется небольшое усилие, то это означает, что влияние этого материала на другие уплотняющие элементы невелико. Такой материал не воздействует с дополнительной силой на конструкцию и идеально выполняет роль уплотнителя. Герметики с высоким модулем упругости являются жесткими, мало податливыми и несут конструкционную нагрузку, например, в стеклах, приклеенных к несущей конструкции фасада. Усадка после отверждения означает процент утраты первоначального объема. Чем меньше усадка, тем лучше уплотняющий материал. Для силиконов усадка после отверждения не должна превышать 3 % начального объема. А теперь рассмотрим различные группы силиконов.

Итак, их краткая рабочая характеристика: АЦЕТАТНЫЕ (АЦЕТОКСЫ) характеризуются великолепной адгезивной способностью по отношению к стеклу и металлам, дереву и некоторым красочным покрытиям. Слабее они сцепляются с поливинилхлоридом и другими синтетическими материалами. У них самое короткое время высыхания и они быстрее всего схватываются. Из-за выделения уксусной кислоты эти силиконы усиливают коррозию и не могут применяться в металлических конструкциях. Нельзя применять их также и для уплотнения плит из натурального камня и бетона, поскольку уксусная кислота вступает в реакцию со щелочами, содержащимися в вышеупомянутых материалах. Они хороши, прежде всего, там, где надо соединить стекло со стеклом, керамикой и алюминием, а также с нержавеющей сталью.

Из множества возможных типов на рынке больше всего представлены два типа нейтральных силиконов: ОКСИМНЫЕ и АЛКОКСЫ. ОКСИМНЫЕ нейтральные силиконы характеризуются высокой адгезивной способностью по отношению к большинству строительных материалов, в частности синтетических, а также к большинству красочных покрытий, включая водяные краски. По сравнению с ацетатными силиконами они медленнее образуют корку и медленнее схватываются. Принимая во внимание наличие некоторого риска канцерогенного действия оксимов, часть производителей сейчас отказывается от их производства. Нейтральные силиконы АЛКОКСЫ характеризуются более высокой адгезивной способностью, чем оксимные силиконы, однако у них более продолжительное время схватывания. В зависимости от катализатора (например, олово) они могут требовать применения специальной грунтовки при накладывании на стекло. При титановом (Ті) катализаторе долговечность сцепления сохраняется даже при периодическом погружении в воду. Их производство дороже (из-за титана), чем остальных силиконов, однако характеристики лучше. Они практически не имеют ограничений в применении. На практике очень важен не только грамотный подбор герметика, но и правильное проектирование уплотнений.

Основные принципы проектирования уплотнений: - при проектировании следует учитывать растяжение, в частности взаимную термическую расширяемость материалов; перемещения под напором ветра и под влиянием других динамических нагрузок; монтажные возможности, характерные для мелких и крупных панелей; замену поврежденных панелей; устойчивость к деформациям, происходящим в процессе сборки и монтажа; изоляцию от влияния наружных условий и акустики; эстетику; - уплотнение следует проектировать таким образом, чтобы обеспечить как минимум шестимиллиметровый слой уплотняющего материала, не прилегающий ни к какой поверхности. Это достигается применением набивочных шнуров или сепарационных лент, выполненных из полиэтилена (ПЭ) или полипропилена (ПП), с которыми силиконы не сцепляются; отношение ширины зазора к толщине уплотнения должно быть в интервале от 1:1 до 4:1, рекомендуется 2:1; минимальная толщина не может быть меньше 3 мм, а максимальная рекомендуемая толщина составляет 10 мм независимо от ширины зазора, однако с сохранением предыдущего условия; минимальная рекомендуемая ширина зазора - 6 мм; минимальный контакт с уплотняемой поверхностью - 4 мм, рекомендуемый -6 мм.