Пока не поздно нужно обратить внимание на последние достижения передовых западноевропейских фирм в этой области. О преимуществах бутылок, изготовленных компанией “Basell” из ПП марки “Stretchene”, уже сообщалось [18]. Не менее привлекательна информация о том [19], что компания “BASF” разработала бутылку для напитков из полистирола (ПС) средней ударной прочности марки PS-1, которая по сравнению с ПЭТ уменьшает себестоимость на 25% , снижает затраты на сырье из-за низкой плотности ПС, отпадает предварительная сушка перед переработкой (для ПЭТ она является обязательной) и др. Все это в купе с высокой прозрачностью некоторых марок ПС приводит к существенной экономии энергии и материальных ресурсов при изготовлении новых бутылок. Наверное, магистральный путь здесь с точки зрения технологии и экономики лежит в применении для производства бутылок ПП и ПС, традиционно используемых в промышленности пластмасс, и высвобождения ПЭТ, зарекомендовавшего себя  как уникальный волокнообразующий полимер для его главного предназначения – развитие ПЭФ волокон и нитей в будущем.

                  Другой серьезной альтернативой ПЭТ в качестве исходного материала для бутылок, в первую очередь, с экологической точки зрения, становятся биоразлагаемые полимеры [20]. В настоящее время в мире около десяти напитков продается в биопластиковой упаковке [21]. Мировой рынок биопластмасс должен расти на 8-10% в год и к 2020 г. вырастет в 10 раз по сравнению с 2007г., а их доля среди всех видов пластмасс достигнет 25-30%. Лидером в области биопластмасс станет Азия с долей 32%, далее будут идти Европа (31%) и США (28%). Сектор упаковки останется здесь доминирующим (65% в 2007г. и  40% в 2025 г.). Из свежих новостей в этой области укажем на разработанные фирмой “Du Pont” полимерные упаковочные материалы на основе возобновляемого сырья [21]: “Biomax TPS” – термопластичный полимер, на 85-90% состоящий из растительного сырья на основе крахмала, и “Biomax PTT” – включает 35% растительных веществ. Оба продукта можно использовать при литье под давлением для производства изделий, которые до сих пор получали из сложных ПЭФ. В 2009г. итальянская биотехнологическая компания “Bio-On” планирует начать промышленное производство биополимера полигидроалконата (ПГА) из сахарной свеклы мощностью 10 тыс.т/год [21]. Материал, получивший название “Minerv PHA”, разлагается в воде пр комнатной температуре, превосходит хорошо известный полилактид (ПЛА) по термостойкости и снижению на ¾ энергии; подходит для производства жесткой и гибкой упаковки, в т.ч. и бутылок различной емкости. В Германии нашли оригинальный путь внедрения биополимеров взамен ПЭТ в производстве упаковочной тары [21] – с 1 января 2009г. по 31 декабря 2012 г. все бутылки, содержащие не менее 75% материалов, полученных из возобновляемых источников сырья, освобождаются от обязательного взноса, введенного для одноразовых бутылок для напитков. При этом производители должны участвовать в системе рециклинга. В ассоциации “European Bioplasties” считают, что данная мера поможет распространению биопластмасс на немецком рынке, а также будет способствовать развитию систем сортировки и рециклинга. Очевидно, достаточно примеров и доводов, чтобы понять, что дальнейшее бесплановое увеличение мощностей по пищевому ПЭТ в России – задача по своей значимости вредная, а по сути бессмысленная.

                    Сегодня на первый план в стране выходят проблемы развития текстильной промышленности и сырьевой базы для нее – в первую очередь, химических волокон и нитей, ибо собственного хлопка у нас еще долго не будет, а шерсть незаметно исчезает. «Россия возродит текстильную промышленность – это задача государственной важности» – такое заявление сделал Президент РФ Д.А. Медведев на встрече с губернатором Ивановской области М.А. Менем [14], а на заседании Президиума Госсовета 20.06.2008 г. в г. Иваново Президент поддержал идею создания в области текстильного кластера с использованием синтетического сырья из других регионов России, в частности в Татарстане. В этой связи хотелось бы с удовлетворением повторить слова Руководителя Республики М. Шаймиева на том же заседании Госсовета [24]: «Изучив тот кластер, который предлагают создать ивановцы, мы пришли к выводу, что там есть очень большая необходимость в полиэфирных волокнах, которые пока завозятся к нам из-за рубежа… Одна из составляющих для производства этого материала – моноэтиленгликоль в достаточном объеме выпускается на «Нижнекамскнефтехиме», а терефталевая кислота может производиться на новом нефтехимическом комплексе, который сейчас строится в Татарстане. Она уже через пару лет тоже может быть задействована в производстве… «Если в программе, о которой говорилось на заседании Президиума, наши предложения пройдут, мы должны об этом знать заранее – мы можем «вписаться»  в кластер для того, чтобы в ближайшие годы успеть сделать очень многое. Главное не с нуля, далеко не с нуля». Вот с такой позицией в части ПЭФ волокон нельзя не согласиться, она вселяет долгожданный оптимизм. Правда, вызывает удивление несколько иная позиция Премьер - Министра Татарстана Р. Минниханова, который на очередной встрече в ходе создания совместного  предприятия между ОАО «АК БАРС» и южнокорейской компанией “KP Chemical”  на территории свободной экономической зоны (ОЭЗ) «Алабуга» по производству ТФК и ПЭТ    поддержал идею организации там завода по выпуску бутылочного (а не волоконного) полимера мощностью 300 тыс.т/год [25], а 29 августа 2008г. был подписан устав совместного предприятия “KP Bars Holding B.V.”, которое разместится в ОЭЗ «Алабуга» и «будет производить бутылочный (?) ПЭТ» [24].  Наверное, не поздно еще пересмотреть кардинально этот проект, касаясь не только его состава, но и технического уровня, который должен соответствовать современным европейским (!) стандартам.