Однако линии, работающие по этому принципу, состоят из большого количества сложного металлоемкого оборудования; очень энергоемок процесс производства. Такая линия стоит дорого, поэтому в поисках удешевления начала производства многие технологические операции (например, шнековые и элеваторные транспортировки продукта) вынужденно заменяются ручным трудом.

Вместо процедуры плющения зерно могут вспучивать, экструдировать и т.п. Для вспучивания увлажненное зерно быстро подогревают при помощи либо токов высокой частоты, либо мощного потока инфракрасного излучения. Вспучивание происходит также при резком перепаде давления от высокого к нормальному или даже чрезвычайно низкому.

Альтернативным способом обработки зерна является микронизация. В гравитационном сепараторе производится очистка крупы; удаляются пыль, мелкие включения и частично дробленные зерна. Зерно, подаваемое шнековым погрузчиком из приемной емкости, сбрасывается на ряд последовательно установленных в сепараторе очистных решеток, при этом обдувается (и очищается) встречным потоком воздуха, создаваемого вентилятором очистки. Далее крупа шнековым погрузчиком подается на транспортерную ленту микронизатора ВТМ – 0.2, где она подвергается термообработке в потоке инфракрасного излучения. Горячий продукт сбрасывается в специальную емкость для «самопропаривания» и доводится до полного приготовления за счет собственного тепла, находясь там некоторое время, которое определяется технологией. Дальнейшая транспортировка крупы выполняется элеваторными механизмами, поскольку шнековые транспортеры могут «мять» структуру термообработанного зерна. В зависимости от вида изготавливаемого продукта он поступает на плющилку, затем охлаждение в охладительном устройстве барабанного типа и фасовку; или на охлаждение, фасовку.

Принципиальная схема линии производства зерновых хлопьев (3 – 5 злаков) на базе ВТМ - 0.2 производительностью до 350 кг/час

Источник: на основе данных ЗПО «Растон»

Основные технические характеристики установки высокотемпературной микронизации ВТМ – 0.2

Дальнейший процесс приготовления мюсли из готовых компонентов достаточно прост. Ингредиенты взвешивают и дозируют по рецептуре. Зерно закладывают в так называемый дражировочный барабан и перемешивают. После этого смесь фасуют в полипропиленовые пакеты и туда же «дофасовывают» заранее приготовленную фруктовую рассыпку. Зерновая смесь движется по одному конвейеру, вкусовые добавки – по другому. В момент фасовки транспортеры соединяются, и в результате получается готовая продукция.

Последняя стадия технологического процесса – запаивание полипропиленовых пакетов, наклейка этикеток и укладка в картонные короба. Необходимо подчеркнуть, что именно качество сырья и дизайн упаковки являются теми факторами, которые определяют конкурентоспособность готовой продукции.

Технологическое оборудование для изготовления мюсли

С текущей ситуацией и прогнозом развития российского рынка хлопьев, не требующих варки, можно познакомиться в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок хлопьев, не требующих варки, в России».