В Германии компания Coca-Cola Erfrischungsgetranke AG (CCE AG), со штаб-квартирой в Берлине, является крупнейшим обладателем лицензии, отвечающим за расфасовку в бутылки и продажу патентованных продуктов  Coca-Cola на большей части территории страны.

CCE AG это самая крупная национальная компания по производству напитков в стране. При продажах примерно в 2.5 миллиарда литров на долю CCE AG приходится примерно 75% от всего объема продаж в Германии компании Coca Cola , которая имеет, в целом, объем продаж 3.4 миллиарда литров. Объем внутренних продаж безалкогольных напитков в Германии достиг в 2006 г. 13.5 миллиардов литров, включая фруктовые соки, лимонады и напитки, включающие фруктовые соки. Это означает, что на долю CCE AG приходится почти пятая часть от общего объема потребления безалкогольных напитков в Германии.

Coca-Cola Erfrischungsgetranke AG владеет мажоритарной долей в компании West Zentra Erfrischungsgetranke GmbH & Co KG в Дорстене, хотя последняя и продолжает функционировать как самостоятельная компания.

История компании West Zentra точно совпадает с историей всей немецкой отрасли по производству напитков последней четверти прошлого века, со всеми изменениями в предпочтениях в области контейнеров, процессами консолидации и взлетами и падениями в качестве последствий политического маневрирования…

В 1980 г. 38 обладателей лицензии Coca-Cola решили создать производственные мощности для изготовления напитков в невозвратной таре. Строительные работы начались в Дорстене недалеко от Эссена, а год спустя предприятие уже выпускала первые напитки в картонных упаковках 'Fanta still', а также первые банки Coca-Cola на  линии с производительностью 90,000 банок в час

Через год за этим последовало введение в эксплуатацию линии с невозвратной стеклянной тарой. В 1990 г. компания инвестировала средства во вторую линию с невозвратной стеклянной упаковкой, а в  1993 г. установила вторую, более крупную линию по производству баночных напитков с тандемной конфигурацией и производительностью 144,000 банок в час.

Тем не менее, в 1997 г. ситуация начала меняться. Во-первых, линия по упаковке напитков в картонную тару перестала быть рентабельной, и ее закрыли.

Два года спустя первая линия по розливу в бутылки была модифицирована для упаковки в пол-литровые невозвратные бутылки из РЕТ. В 2000 г. пришлось все-таки окончательно остановить и линию по розливу в литровые стеклянные бутылки, и заменить ее линией по расфасовке в невозвратные бутылки из РЕТ. Предприятие теперь осуществляло расфасовку в 0.5-литровые, 1.0-литровые и 2.0-литровын бутылки из РЕТ, и производила собственные контейнеры с использованием установки для выдувного формования  Krones Contiform Compact.

К 2002 г. у компании уже не хватало производственных мощностей для пол-литровых бутылок из PET. Был установлен новый объемный дозирующий наполнитель Krones VODM-PET с производительностью в 40,000 бутылок в час, а также третья установка для выдувного формования Contiform из новой серии Contiform S. Было прекращено производство невозвратных бутылок из РЕТ с объемом 0.33литра. West Zentra достигла своего рода пика своего производства, изготовив в 2002 г. более четырех миллионов гектолитров напитков.

Но затем последовали два ужасных года: 2003 и 2004. Проблемы для немецких производителей напитков возникли с введением Закона об упаковке и его обязательных к исполнению депозитов за каждую единицу невозвратной тары. Из-за этого произошло сильное снижение продаж, более чем на 80%, что привело к сильному снижению заработной платы. Компания осознавала, что само ее существование находится под угрозой, но все же продолжала работать.

Наконец, с 2005 г. началось некоторое возрождение. С введением в мае 2006 г. системы полного возврата компания West Zentra снова смогла вздохнуть свободно, поскольку продажи начали стабильно расти. Тем не менее, время банок ушло безвозвратно.

Там, где West Zentra в свое время производила до 750 миллионов банок в год, сегодня производится всего 60 миллионов для немецкого рынка. "Производство банок уже никогда не вернется", - таково окончательное мнение управляющего директора Петера Кребса. - "по крайней мере, не в таких масштабах". И, напротив, наблюдается явная тенденция расширения производства невозвратной упаковки из РЕТ. В 2006 г. компания установила на основании своих данных о возможностях упаковки напитков в тару из РЕТ, что эти линии уже близки к своему пределу производительности, и, соответственно, заказала третью линию для использования РЕТ.

Эта линии все еще монтировалась, когда в Германии разгорелась дискуссия о повышении налога на добавленную стоимость. Поскольку запланированные параметры полутора литровой бутылки были бы выше психологического ценового барьера в магазинах сниженных цен, решено было перейти на производство бутылок объемом 1.25 литра. В мае 2006 г. новая линия от Krones была введена в эксплуатацию при производительности в 36,000 бутылок в час.

В настоящее время West Zentra оснащена двумя линиями по розливу в банки с производительностью в 90,000 и 144,000 банок в час соответственно, линией по розливу в тару из РЕТ с емкостью 1.5 литра, которая имеет производительность 24,000 бутылок в час и все еще работает с механическим заполнением, установленной в 2002 г. линией по розливу в тару из РЕТ с объемным наполнителем с производительностью 40,000 бутылок в час, а также новой линией с производительностью в 36,000 бутылок в час. Была произведена переконсолидация производительности, и в настоящее время она вновь значительно превышает два миллиона гекталитров.

Петер Кребс и менеджер Йорг Зохтиг говорят о новой линии от Krones с неподдельным энтузиазмом. Оба они хорошо знают, что на самом деле имеет решающее значение... максимальная производительность, сведенные к минимуму затраты на каждую установку, вот, по сути, и все. А это, по убеждению обоих, в наши дни возможно только при условии использования линии от Krones. "Здесь все возможные затраты, в особенности, получаются ниже, чем у всех".

"Krones гарантировала нам максимальное энергопотребление для всей линии в 850 квч, и это при производительности в 36,000 1.25-литровых бутылок в час. Это были самые лучшие параметры из всех предложений, которые мы получили", - говорит Кребс.

" Но все получилось даже еще лучше. После более года эксплуатации мы можем подтвердить, что реальное энергопотребление составило всего около 605 квч. А это означает ежегодную экономию затрат в несколько сотен тысяч евро. Это серьезные деньги, кроме того, энергия дешеветь не собирается. Так что это также следует принять в расчет, даже если начальные капиталовложения и окажутся несколько выше".

Причиной такого общего низкого энергопотребления является то, что сами установки в конструкционном плане ориентированы на энергосбережение. Так, в частности, Contiform S, в плане энергосбережения может конкурировать с современной системой Air Wizard. Прежде всего, можно уменьшить окончательное давление выдувного формования. А после рециркуляции воздуха от окончательного выдувного формования, часть его используется затем для предварительного выдувания и растяжки во время этапа сброса давления.

Наряду с энергосбережением, вторым решающим критерием является высокий и надежный уровень эффективности. В ходе приемочных испытаний линия работала с эффективностью примерно в 96 процентов.

"Прекрасно", - таков вердикт Кребса. Но, разумеется, необходимо, чтобы она всегда оставалась на таком же высоком уровне. Это также было достигнуто. "Средняя эффективность всегда превышает 90 процентов".

Смена производимой продукции, включая и ополаскивание водой, занимает всего десять минут  прежде, чем линия снова будет готова к эксплуатации, в то время как для переналадки существующих линий предприятия требуется до 30 минут. На линии производятся все обычные продукты Coca-Cola в бутылках емкостью 1.25 литра и 1.5 литра. Процедура смены формы бутылки завершается за 29 минут, в то время как для переналадки существующих линий необходимо вдвое больше времени. Для перехода с размера бутылки в 1.25 литра на размер в 1.5 литра потребуется всего 45 минут, в то время, как для других линий требуется до двух часов.

Благодаря серво технологии, например, один человек может перенастраивать укладчик на поддоны Robot 3A на другую платформу слоев менее, чем аз пять минут.

"Сервоприводная технология также сводит износ к минимуму", - говорит Зохтиг.

Укладчик поддонов осуществляет загрузку двух полуподдонов Дюссельдорф или одного европоддона каждые 40 секунд. Robot 3A имеет для этих целей двухслойный стол для формирования. Он поочередно поворачивается к каждому слою стола, и осуществляет параллельную загрузку двух полу поддонов. Их потом разделяют с помощью двух прокладок поддонов, и перемещают на выход. Вилочный автопогрузчик забирает восемь полу поддонов за раз, каждый с четырьмя слоями по 6 упаковок (1.25 литра) или по 4 упаковки (1.5 литра).

Для эксплуатации всей линии по расфасовке в бутылки требуется всего 2.5 человека на смену вместо четырех. Один из сотрудников занимается сухой частью производства, еще «половина» сотрудника достаточна для обслуживания расфасовки, поскольку он может одновременно контролировать и второе расфасовочное устройство. Один оператор необходим для параллельного управления выдувным формованием и нанесением маркировки. Это стало возможным благодаря внедрению технологии предварительного нанесения этикеток.

Компания сконцентрировала весь цикл выдувного формования для всех трех линий, работающих с РЕТ, в отдельном помещении, здесь используются только установки Contiform различных поколений.

Две более старые установки Contiform из серий Compact 16 и 20 эксплуатируются со скоростью 20,500 пол-литровых контейнеров в час и 28,000 1- литровых контейнеров в час соответственно. Contiform S16, установленная в 2002 г., производит 24,000 пол-литровых контейнеров в час.

На новой линии работает Contiform S20 с быстрой заменой пресс-форм с производительностью 1,800 контейнеров в час на гнездо. "Это лучшая установка для выдувного формования, какая у меня когда-либо была", - говорит Кребс.

У него есть очень убедительное объяснение того, почему на предприятии используют только установки Contiform. "Когда Вы удовлетворены установкой, которую имеете, зачем же приобретать что-то еще? Одним из плюсов, который мы особенно ценим, является  образцовое обучение операторов, которое осуществляется в Академии Krones. Это все входит в обслуживание Krones".

Непосредственно рядом с Contiform S20 находится высокоскоростная установка для нанесения круговых этикеток Contiroll HS. Она получает только что сформованные контейнеры из РЕТ из довольно длинного воздушного конвейера, который служит своего рода буферной зоной.

"После нескольких лет работы эта установка для нанесения этикеток все еще выглядит как новенькая. И благодаря продуманному расположению установки для выдувного формования и устройств по нанесению этикеток, мы еще и на персонале можем экономить. Мы остановили свой выбор на Contiroll HS, поскольку мы всегда стараемся использовать лучшие установки, имеющиеся на рынке. Они просты по конструкции, и их легко чистить. Сервоприводы делают их очень надежными. И мне также нравятся возможности погрузки/разгрузки и этот новый пульт управления, при котором машина в определенной мере сама себя регулирует", - говорит Зохтиг.

Контейнеры с уже нанесенными этикетками перемешаются еще одним воздушным конвейером через зал для упаковки в зал расфасовки. "Расфасовочное устройство это самая лучшая часть", - говорит Кребс. "Тут все работает прямо как в автомобиле. Вставляешь ключ, включаешь, и все работает. А это не что-то само собой разумеющееся при работе с такими сложными машинами".

Дозирующая по объему наполняющая машина VODM-PET BLOC-синхронизирована с устройством промывки и сервоприводным устройством для укупоривания крышками, она установлена на микробиологически оптимизированный стол остроконечного типа. "Отличная работа. Наполнитель открыт и доступен с любой точки. Промывочная система с функцией промыва пеной обеспечивает полную невозможность прилипания чего бы то ни было. За счет непрерывной очистки мы практически не занимаемся традиционной очисткой по субботам", - говорит Зохтиг.

С того момента, как в мае 2006 г. здесь началась эксплуатация, линия бесперебойно работала в две смены. "В настоящее время мы рекомендовали бы использовать только оборудование от Krones", - говорит Кребс. "Это лучшие машины, имеющиеся на рынке. Прекрасная производительность с сухим предварительным введением этикеток на высокоскоростном устройстве для нанесения круговых этикеток Contiroll HS. "Это самое лучшее расфасовочное устройство... повернул выключатель и все работает. А это не само собой разумеется для таких сложных машин".

Теперь один человек может перенастроить укладчик на поддоны Robot 3A на работу с другой очередностью уровней менее, чем за пять минут.

www.newchemistry.ru