«КАЗАНЬОРГСИНТЕЗ»: экскурсия по заводу ПВД
Подробная экскурсия по Заводу ПВД ОАО «Казаньоргсинтез» с рассказом о производственном процессе получения полиэтилена высокой плотности заместителя начальника цеха полимеризации получения ПВД - Юрия Фадеева…
Полиэтилен высокого давления (ПВД), пожалуй, самый "человечный" из всего спектра большой семьи этих полимеров. Потому что именно из ПВД делают и прочно вошедшие в жизнь прозрачные пакетики, и пленку для весенних грядок, и легкую бытовую тару - тазики, ведра, и оболочку кабелей различного назначения. Приподнять завесу над тем, как же получается исходное сырье для всего этого товарного разнообразия, удалось на ОАО "Казаньоргсинтез", где ПВД и производят. Есть и замечательный повод: одно из самых сильных и современных нефтехимических предприятий страны отмечает свое 50-летие.
Завод
Завод полиэтилена высокого давления тоже отмечает красивую дату - ему 35 лет. Первая из трех очередей, производящих продукт, отделилась в 90-е годы и стала самостоятельным предприятием, известным сегодня как ОАО "Нефтехимсэвилен". Вторая и третья очереди, названные так по мере их пуска, работают в составе КОС и ныне, отличаясь друг от друга лишь типом реактора. Каждая из очередей состоит из двух цехов: полимеризации (где и получают полиэтилен) и расфасовки, складирования и отгрузки. Кроме этого, всегда на страже вспомогательные службы: главного механика, главного метролога, главного энергетика и главного технолога. Плюс - деятельность завода на всех этапах контролирует лаборатория управления качеством ОАО "Казаньоргсинтез".
Сегодня на заводе ПВД работает около 600 человек. Результатом их труда становятся тонны высококачественной продукции, пользующейся высоким спросом у предприятий всей страны - тщательно откалиброванные гранулы полиэтилена высокого давления.
Продукт
Что выпускает завод - понятно по названию. И если представление о том, что такое полиэтилен, в общем и целом есть почти у каждого, то об особенностях "высокодавленческого" продукта представление имеют, наверное, только специалисты.
- Да, действительно, полиэтилены бывают высокого и низкого давления, - подтвердил главный технолог завода Сергей Солодянкин. Он пришел на предприятие 10 лет назад как один из участников рабочей группы по строительству производственного "ответвления" - завода линейного полиэтилена, но остался на заводе ПВД даже после того, как планам помешал дефолт.
Сергей Солодянкин рассказал об отличиях в модификациях продукта. Так, для производства полиэтилена высокого давления нужно около 2000 атмосфер и 280 градусов, а для "низкого" - достаточно 20 атмосфер и 100 градусов. Продукты отличают степень разветвленности строения химической формулы, назначение и даже вид, который полиэтилен имеет, покидая реактор. Так, ПВД вытекает из реактора в виде расплавленной массы, а ПНД - в виде сухого порошка.
А для того, чтобы объяснить, как делается полиэтилен высокого давления, главный технолог предложил пройтись по производству.
Волшебство
Перевести "полиэтилен" как "много этилена" по силам каждому, даже если курс школьной органической химии напрочь забыт. И действительно, основой основ получения этого продукта является реакция полимеризации или присоединения этилена молекулы за молекулой. Само волшебство происходит в главном механизме технологической цепочки - реакторе. Но как и откуда туда попадает сам этилен?
"Вот оттуда, - среди переплетенья труб, на которые указал Сергей Солодянкин, не сразу узнаешь этиленопровод, ведущий от общего коллектора "Казаньоргсинтеза". - На завод этилена (одна из структур компании) подаются этан и пропан-бутан, которые сначала в результате реакции пиролиза разлагаются, затем получается смесь всех этих углеводородов, и весь этот большущий "букет" подается на газоразделение в колонну. Из смеси газов и выделается чистый этилен".
Но он не сразу поступает в реактор - сердце процесса. Для начала "сырье" с родным давлением в 20 атмосфер компремируется в несколько приемов до давления в сто раз большего. А затем - реактор.
Реактор третьей очереди завода ПВД - так называемая "трубчатка". Спрятанная в бетонном ангаре, она напоминает бесконечную серебристую спираль, обвившую помещение по внутреннему периметру. Впрочем, длина у нее все же есть - километр.
Сюда же, в рубашку охлаждения, подается и перегретая вода, и начинается обыкновенное чудо: зарождение и реализация реакции полимеризации - той самой, из учебников, - по радикальному цепному механизму.
Но на выходе из реактора еще не готовый продукт. Получается расплав полиэтилена с растворенным в нем газом и непрореагировавшим этиленом - полиэтилено-этиленовая смесь. Непрореагировавший газ очищают, охлаждают и снова пускают в процесс, смешивая со свежим. Вот такой круговорот.
Дальнейшее превращение бесформенной массы в жемчужинки гранул сродни процессу метаморфоз из золушки в принцессу. В замке в пять этажей в отделителях высокого, а затем и низкого давления этилен отделяется от расплава полиэтилена и уходит в систему очистки и охлаждения. А вот оставшаяся заготовка попадает в экструдер горячего расплава, где полиэтилен подается на гранулятор, да не простой, а подводного действия. Гранулятор действует, как мясорубка, мельчащая полиэтиленовую "лапшу" на бусинки в 3-5 мм. Вода при этом выполняет транспортную и охлаждающую функции. Она подхватывает гранулы и возносит их на узел центрифугирования, а затем - и на самый верхний этаж. Здесь находится вибросито, сортирующее зернышки под аккомпанемент страшного грохота. Кондиционные гранулы попадают в анализные бункеры, где происходит окончательное выделение из них остаточного этилена и проводится экспресс-анализ полученного продукта. Отсюда полиэтилен транспортируется в товарный цех.
Человеческий фактор
Подробнейшую экскурсию, посвященную рождению полиэтилена высокой плотности, провел заместитель начальника цеха полимеризации получения ПВД Юрий Фадеев. Напоследок он предложил посетить еще один объект производства.
"Это - наш ЦПУ, - распахнул он дверь в просторную комнату, заставленную различными мониторами, завешанную датчиками, схемами с мигающими огоньками и самописцами, чертящими зигзаги.
В аббревиатуре хочется переставить местами две последние буквы, потому что увиденное больше походит на центр управления полетами, чем на центральный пункт управления. Молодые люди фиксировали что-то в убористой сетке большой таблицы. Аппаратчики цеха полимеризации - рабочая элита. Шагнувшее вперед производство требует и особых качеств от сегодняшних специалистов. Это суперответственность, высокая концентрация, профильное высшее образование.
"Они должны знать не только свои обязанности, но и знать сопутствующие производства, потому что фактически руководят другими аппаратчиками и машинистами", - поясняет Юрий Фадеев.
Почти все работающие здесь - молодежь с дипломами КХТИ. Рамиль Мазитов - аппаратчик 6 разряда, имеет допуск к исполнению обязанностей начальника смены.
"Мои родители работают на заводах, правда, не на "Казаньоргсинтезе", - объяснил он свой интерес к производству. Здесь он занят тем, чему учился на факультете, а шестилетний стаж уже позволил освоить сложные мнемосхемы, изучить инструкции и тщательно следить за технологическим процессом.
Кстати, что показательно: средний возраст работников цеха - 30 лет, вакансий нет давно. И это вообще характерно для предприятий, входящих в структуру ОАО "Казаньоргсинтез". Людей привлекают хорошая зарплата, солидный соцпакет, поддержка руководства и профсоюзной организации, возможность профессионального роста и самореализации.
Немного истории:
ОАО "Казаньоргсинтез" - одно из крупнейших химических предприятий России, занимающее ведущее место в производстве полиэтилена, фенола, ацетона, полиэтиленовых водо- и газопроводных труб, этиленгликолей и этаноламинов. Решение о строительстве завода органического синтеза было принято в 1958-м году.
В 1963-м он получил первые продукты - фенол и ацетон.
В 1975-м в связи с ростом объема производства и вводом новых крупных промышленных объектов был переименован в производственное объединение "Органический синтез".
С 1993-го года у "Оргсинтеза" новый статус - акционерное общество. А 16 декабря 2004-го года был заложен фундамент будущих заводов по производству бисфенола А и поликарбонатов. Первый успешно заработал в августе прошлого года, а второй готовится к пуску со дня на день.