Завод полимеров «Кирово-Чепецкого химкомбината» имеет богатую историю. Его коллектив переживал и подъемы, и спады. Каков его сегодняшний день? С чем связаны перспективы? Рассказывает начальник технического отдела завода Анатолий КОЛЕСНИКОВ.

- Возраст предприятия, несомненно, накладывает определенный отпечаток на его экономику. Требуются значительные финансовые средства для обновления, ремонт оборудования. Тем не менее за последние год-полтора коллектив сумел увеличить мощности по выпуску востребованных на рынке фторопластов, создал новые виды продукции. Мы выпустили ряд новых фторполимерных композиций с различными наполнителями по заказу зарубежных потребителей, получили новые виды морозоустойчивых фторкаучуков, которые успешно используются в автомобильной и других отраслях промышленности.
Понятно, что от создания нового производства до реализации продукции требуется какое-то время, чтобы продукт мог пройти тестирование, потребитель убедился в его функциональных преимуществах. Поэтому объемы реализации этих фторкаучуков ниже запланированных, и мы работаем в этом направлении.
Кроме этого, оборудование, защищенное фторопластом, с успехом используется на нашем заводе и реализуется партнерам, производящим химическую продукцию в агрессивной среде. У нас на предприятии оно работает уже свыше пяти лет, и мы с полным основанием гарантируем более длительный срок его эксплуатации.
Вопросы, связанные с повышением качества продукции, у нас всегда на строгом контроле. Анализируем все пожелания покупателей продукции. Имеется статистика замечаний и претензий, которую тщательно изучаем и разрабатываем соответствующие мероприятия. Например, сейчас подготовили технические предложения по реконструкции узла для получения обессоленной воды, от чего во многом зависит качество фторопласта.
В настоящее время реализуется серьезная программа по автоматизации процесса полимеризации в производстве фторопластов и фторкаучуков, которая резко снижает влияние человеческого фактора на качество технологического процесса и продукции. Процесс будет осуществляться практически без прямого участия человека, что исключает ошибочные решения. Роль инженерно-технического и обслуживающего персонала переходит в иную плоскость.
Работа техотдела не ограничивается совершенствованием технологии выпуска и качества фторопластов. За указанное выше время создано производство гранулированного хлористого кальция - фактически уже вышли на проектную мощность по этому продукту, обладающему более высокими потребительскими качествами. Раньше выпускали порошкообразный хлористый кальций, а сейчас - в гранулах.
- Чем же гранулы лучше порошка?
- Порошок пылит, слеживается, а гранулы лишены этих недостатков. Установка по производству гранул по мощности в три раза превосходит ту, на которой выпускается порошкообразный продукт. С пуском новой установки удалось в два раза снизить выброс хлористого кальция, что немаловажно для города.
Кстати говоря, решается и проблема утилизации соляной кислоты, которая образуется в производстве хлороформа и хладона-22. В настоящее время разрабатывается технология производства хлороформа метановым способом, началось строительство соответствующей установки. Это позволит снизить себестоимость выпускаемой продукции, в конечном счете - фторопластов, так как в дело пойдет более дешевое сырье - природный газ. Приходится иметь в виду, что рынок фторопластов очень жесткий. За последнее время повысили качество фторопластов китайские производители; как всегда, на высоте немецкие, американские фирмы. Надо очень настойчиво работать, чтобы соперничать с ними на внешнем рынке или хотя бы удерживаться на завоеванных позициях.
После окончательного решения проблемы с производством хлороформа планируется реконструировать производство хлора. Оно одно из старейших. После некоторой реконструкции в этом цехе выпускают хлор, едкий натр и хлористый калий. Очень напряженная ситуация со сбытом едкого натра, который востребован менее, чем хлор. Учитывая это, усилили внимание производству хлористого калия, применяемая здесь технология соответствует всем экологическим требованиям. За последние три-четыре месяца нам удалось отвоевать часть российского рынка, ждем, когда этот продукт востребует ЗМУ для выпуска тройных удобрений.
А дальше будем решать проблемы, связанные с производством хлора. Стоит задача эмиссии - сокращения потребления ртути, ориентиром в этом деле являются европейские предприятия. Решение вопроса заключается в использовании так называемого мембранного способа, наиболее прогрессивного из четырех, применяемых в химической промышленности.
- Анатолий Евгеньевич, вы как технолог чем больше всего озабочены в продвижении продукции на рынок - повышением качества, снижением затрат или другой какой-то составляющей конкурентоспособности?
- На сегодняшний день серьезных проблем, связанных с качеством выпускаемой заводом продукции, не возникает. Наша программа повышения качества нацелена на стабилизацию режима. Важно добиться, чтобы все партии фторопласта были одного качества. Для этого и стремимся снизить влияние человеческого фактора на ход техпроцессов. Это, может, и не улучшит качество продукции, зато увеличит число ее партий, идущих на экспорт за счет тех, которые пойдут на внутризаводское потребление. Речь идет о повышении доли товарной продукции в общем объеме производства и о способности оперативно реагировать на требования коммерческой службы.
- Вот мы говорим «фторопласт», а что это такое, где он используется? Ну, например, встречаем ли мы его в быту?
- Это достаточно дорогостоящий продукт, и покрывать им сковородки едва ли целесообразно. А вот в химической промышленности он себя отлично зарекомендовал.
- Российская промышленность во многом отстала от европейской. Вы, вероятно, бывали на предприятиях зарубежных фирм – можете ли сравнить их и ваше производство?
- Мне довелось посетить цеха немецкой компании «Байер» и бельгийской «Солвей», довольно известных на международном рынке. Ничего такого, что поразило бы мое воображение, я не обнаружил. Да, у них есть ряд преимуществ, и основное заключается в том, что хорошо развиты вспомогательные структуры. Там есть серьезные производители оборудования - компрессорного, насосного. В России пока оборудование такого уровня качества найти сложно. Там есть фирмы, занимающиеся переработкой отходов, а нам об этом приходится думать самим. Словом, к западным производственным отношениям, к кооперации с достойными партнерами нам еще предстоит двигаться. И это будет естественный и экономически верный процесс.
- Анатолий Евгеньевич, все, о чем вы сказали выше, дело ума и рук человеческих. Чувствуется, что в коллективе есть отличные специалисты.
- Для решения ряда проблем приходится привлекать так называемые инжиниринговые фирмы, которые оказывают комплекс услуг по разработке проектов, поиску и поставке оборудования, обучению персонала. Это, конечно, накладно. Поэтому стараемся там, где это посильно, опираться на собственные кадры. Опытные люди есть во всех службах, отделах, цехах.
- Вы уверены в завтрашнем дне?
- Мне видятся неплохие перспективы, если наши планы и задумки будут претворены в жизнь. А это зависит от финансирования программы, проектов. Все остальное в наших руках.

По материалам газеты «Кировская правда» (Юрий Смолин)
www.kckk.ru