Без наращивания производства цемента, перехода на «сухой» метод его изготовления, замены цементов другими типами вяжущих ставится под угрозу реализация программы по доступному жилью.

В Национальном проекте «Доступное и комфортное жилье - гражданам России» поставлена сложная задача - построить в 2010 г. 80 млн. кв. м. жилья. Эти цифры вполне по силам строительному комплексу страны, конечно, если не возникнут трудности с производством и обеспечением строек нужными строительными материалами. А такая проблема существует. Например, сейчас все острее дает о себе знать дефицит российского цемента для нужд строительства. Уже в этом году его понадобится 57 млн. т. А к 2010 г. выпуск цемента надо довести до 90 млн. т., чтобы успешно выполнить поставленные Национальным проектом задачи по вводу запланированного жилья. Но мощности цементных заводов застопорились на 50 млн. т. и продолжают сокращаться.

А все потому, что отечественная цементная промышленность находится в тяжелейшем состоянии. Износ основных производственных фондов достиг 70, а кое-где и 80%. А основной технологический способ производства цемента – «мокрый» (90%). Между тем во всех развитых странах давно перешли на прогрессивный «сухой» метод изготовления этого материала. На наших заводах производительность труда, качество продукции, трудозатраты не соответствуют европейскому уровню. Потому цементная подотрасль сегодня не в состоянии наращивать темпы выпуска цемента и ставит под угрозу срыва президентскую программу по удвоению ввода жилья в России.

Есть ли выход из кризисной ситуации? Конечно. Во-первых, нужны срочные инвестиции для модернизации и увеличения действующих мощностей. И нужен, безусловно, решительный переход на «сухой» метод изготовления цемента. И, конечно, важный путь - замена цемента другими типами бесцементных и малоцементных вяжущих. Об этом почему-то мало говорят, а ведь это очень серьезная проблема, которую надо настойчиво решать. И начинать надо с использования, переработки техногенных отходов. В России только золошлаков накоплено более 1,5 млрд. т. Ежегодно электростанции увеличивают горы отходов на 30 млн. т. К сожалению, всего 10% золошлаков применяется в стройиндустрии и промышленности строительных материалов.

В развитых странах такие отходы называют стратегическим продуктом, поскольку они в большом количестве применяются в строй-индустрии, идут в качестве добавок в бетон, цемент, растворы, используются в изготовлении кирпича, силикатных изделий, в дорожном строительстве. В Западной Европе и Японии, по сути, нет золоотвалов, вся сухая зола поступает в силосы, построенные рядом с главными корпусами ТЭС. Например, в Германии на многих электростанциях емкость силосов составляет 40-60 тыс. т. Строятся небольшие силосы с суточной и двухсуточной емкостью. Из них отбираются пробы для лабораторного анализа золы. Она перемешивается технологическими методами и способом объемного дозирования по фракционному составу, доводится до нормативных требований. После этого зола перегружается в силосы-хранилища.

В Германии функционирует крупнейшая на европейском континенте фирма по использованию зол ТЭС - Bau Mineral - дочерняя фирма энергосистемы. Эта компания - связующее звено между ТЭС и строительной индустрией.

В ФРГ зольная продукция очень ценится, поскольку значительная ее часть направлена на замену цемента. Ее много экспортируется в соседние страны. Для летучей золы обязательно выдается сертификат, если она идет на строительные нужды.

В США даже в законодательном порядке обязывают применять золы ТЭС в бетонах и растворах, в целях не только экономии цемента, но и улучшения их качества. В Польше и других странах широко используются экономические стимулы, способствующие применению золошлаков в стройиндустрии, в изготовлении строительных материалов.