Привоз золы, осуществлялся автомобильными цементовозами с Красноярской ТЭЦ-1, путем их въезда через эстакаду на отметку +8,40 м и выгрузкой непосредственно в приемный накопительный бункер, в который осуществлялась также загрузка угля, известняка и других шихтовых присадок, предварительно измельченных и добавляемых в необходимой пропорции. Из приемного бункера шихтовые материалы с помощью шнекового питателя подавались в элеватор, который перегружал их в накопительный бункер и через течку в печь. После проведения операций плавки осуществлялась разливка шлака в грануляционный бассейн, транспортирование пеноматериала, дробление и подача по системе ленточных транспортеров в бункер. Из накопительного бункера материал подавался на участок формирования теплоизоляционных плит или отгружался потребителю в виде засыпки. В качестве шихтовых материалов использовались золы от сжигания бурых углей, РД 34.09.602-88 “Зола-унос тепловых электростанций. Нормативные характеристики”, ТУ 12.36.241-91 “Угли бурые Канско-Ачинского бассейна”, известняк металлургический ТУ 14-72-80 и известняк ГОСТ 23671-79, кремнезем ГОСТ 22551-77 и песок кварцевый КО 2А (Б) ГОСТ 2138-84. Основным показателем, определяющим готовность шихтовых материалов к плавке, является модуль кислотности Мо, который устанавливает соотношение суммы процентного содержания в сырье кислых оксидов - кремнезема SiO2 и глинозема Al2O3 к сумме основных оксидов кальция CaO и магния MgO: Мо= SiO2 + Al2O3 /CaO + MgO. Допускался разброс модуля кислотности шихтовых материалов в диапазоне 0,9....1,2. В качестве корректирующей добавки использовался известняк или кальцийсодержащие материалы, поскольку зола в большинстве случаев обладает кислыми свойствами. Свойства расплава, а следовательно, высокопористого утеплителя в значительной степени определялись качеством подготовки шихтовых материалов и практикой ведения процесса. Подготовка включала следующие операции: получение определенного зернового состава сырьевых компонентов путем дробления, составление шихты объемным дозированием каждого компонента, перемешивание в бегунах (или с помощью шнекового питателя), загрузка в бункер печи, загрузка в печь. По данным химического анализа сырья, подсчитывали загрузку в печь и производили расчет шихты по модулю кислотности, определяли необходимое количество угля на восстановление железа, входящего в состав золы. Состав шихты, ее дозировку и перемешивание перед подачей в печь, правильность загрузки сырья контролировал начальник участка, работники лаборатории. Для плавления сырья использовались измельченные материалы с размером кусков не более 60 мм. Тринадцатого мая 1996 г. участок переработки золы был подготовлен к запуску и печь поставлена на разогрев, а 16 мая произведен первый выпуск шлака. Первая компания составила всего 8 плавок и была закончена 25 мая из-за размыва футеровки. Во вторую компанию с 25 июня по 9 августа было проведено 22 плавки, которые сопровождались многочисленными негативными событиями: авария на ячейке ввода высокого напряжения, прогар в районе выпускной летки, выход расплава через отверстие для термопары в корпусе печи. Третья компания начата 11 и закончена 30 сентября, остановлена из-за прогара кессона. При работе печи особое внимание обращалось на равномерность подачи шихтовых материалов. При превышении загрузки шихты происходило резкое снижение температуры внутреннего рабочего пространства печи, появлялись не расплавившиеся участки шихты, а затем приходилось поднимать напряжение на электродах с целью предотвращения понижения температуры в рабочем пространстве. Для интенсификации технологического процесса плавки следили за равномерностью загрузки шихтовых материалов, не допуская пере - и недогрузки. В течение трех компаний, проведена 61 плавка, получено 720 м3 высокопористого утеплителя в виде рассыпного материала, несгораемого, нетоксичного, относящегося к первому классу строительных материалов, соответствующего требованиям ГОСТ 10832-91 и 60 м3 материала низкого качества, опробована технология получения плит теплоизоляции с размерами 60х500х1000 мм.
|