 В соответствии с Федеральным Законом «Об отходах производства и потребления» №89-ФЗ от 24 июня 1998 г., все отходы производства и потребления в обязательном порядке должны идти во вторичное сырье или утилизироваться. Естественно, что на сталеплавильных производствах, в легкой промышленности или пищевой, этот вопрос можно решать с наибольшей выгодой по их экономическому аспекту, так как многие производители и потребители готовой продукции работают в большей степени с однородным сырьем и материалами. К тому же отходы многих предприятий (металл, дерево, ткани, продукты и т.д.) не являются источником опасных заболеваний или других опасных факторов напрямую влияющих на здоровье человека. Поэтому утилизация и переработка данных отходов весьма выгодна. Другое дело, когда отходы, в частности медицинские, представляют собой крайне неоднородную по своему свойству, составу и массе структуру. Так, в медицинских отходах, как максимум присутствует: стекло, пластик, резина, ткани растительного и синтетического происхождения, бумага, металлы, лекарства, керамика, дерево, пищевые остатки и другое – то есть практически вся гамма материалов, которые используются в быту и медицине. Несмотря на то, что в соответствии с «Правилами сбора, хранения и удаления отходов лечебно-профилактических учреждений» (СанПиН 2.1.7.728-99), все медицинские отходы должны собираться после их сортировки по классам и субстанциям, на практике это сделать весьма затруднительно. Этот процесс зависит в полной мере от персонала ЛПУ, но и от самих больных, которые выбрасывают отходы в мусоросборники без учета их класса и изготовленного материала. В связи с этим возникает большая проблема в полной утилизации медицинских отходов. Так, например, стеклянная тара – бутылки, флаконы, баночки – ранее принималась даже от населения в аптеках (и это было выгодно и аптеке, и населению), а сегодня попросту смешивается с другими бытовыми и медицинскими отходами и выкидывается на свалку.
Тем не менее, есть отходы, которые мы уже в течение 14-ти лет собираем, обеззараживаем, утилизируем и из вторичного сырья делаем продукцию. Это медицинская пластмасса: шпатели, кюветы, системы переливания, шприцы и многое другое. В частности, наиболее доступно и легко поддающееся учету – сбор использованных одноразовых шприцев, цилиндр и поршень которых имеют высокую технологическую ценность, так как изготовлены из высококачественной пластмассы: поршень – полиэтилен низкого давления (марка УПП-1; УПП-2, СТУ 36-13-153-65); цилиндр – полипропилен высокого давления (марка ТУ 2211-015-00203521-95). 1. Данная пластмасса легко поддается очистке, обеззараживанию и хорошо крошится в дробилке, при производстве крошки во фракцию до 0,2 – 0,5 мм не выделяется газ, нет запыленности и сама крошка не аллергична. Учитывая выше названные характеристики и то, что для производства вторичного сырья (пластмассовой крошки) нет необходимости в сложном технологическом оборудовании и больших площадях и при малой численности персонала – мы, на базе ФГУП «ДЕЗИРС» в 1989 году создали цех по утилизации и переработке одноразовых шприцев. Для расчета себестоимости полиэтиленовой крошки нами разработана соответствующая формула (1), которая может быть применена к любому производству подобного типа. Расчет себестоимости 1 кг полиэтиленовой крошки: С = (З0 + Зпр) х ЕСН + М + Т + А, (1) где С – себестоимость 1 кг крошки (руб.);
З0 – заработная плата основного персонала (дезинфектора) на 1кг крошки, руб.;
Зпр – заработная плата прочего персонала (начальника отдела) на 1кг крошки, руб.;
ЕСН – единый социальный налог (35,9%), руб.;
М – материальные затраты (стоимость 1 кг использованных шприцев), руб.;
Т – технологические расходы (электро-, теплоэнергия, водоснабжение) на 1кг полиэтиленовой крошки, руб.;
А – административные и прочие накладные расходы на 1кг полиэтиленовой крошки, руб. На первом этапе производства пластмассовой крошки весь труд в основном был не механизирован и на 90% сводился к ручному. Наиболее трудоемким и тогда в 1989г. и сейчас остаются процессы разборки шприца на составляющие: поршень, цилиндр, игла, резинка.
|
