Протяженность общего фронта работ складывалась из длин захваток по:

• расчистке территории под траншею, /;
• разработке траншеи, /+1;
• соединению труб в плети, например, склеиванием, /+2;
• опусканию плети на дно траншеи, /+3;
• устройству ложа под трубопровод, /+4;
• укладке трубопровода на ложе, /+5;
• засыпке пазух траншеи, /+6;
• устройству защитных зон над трубопроводам, /+7;
• окончательной засыпке траншеи, /+8;
• планировке территории, /+9.

Устройство камер переключения (колодцев), испытание, промывка и сдача водопроводной сети в эксплуатацию осуществлялись по последовательному графику производства работ.

Длина практически всех захваток определялась протяженностью захватки i+З, длина которой, в свою очередь, зависела от способа опускания трубной плети на дно траншеи: под действием собственного веса либо принудительно.

На захватке i+2 должно было обеспечиваться пространство для прямолинейного размещения конечной трубы и качественного присоединения к ней следующей трубы, а также свободного маневрирования натяжным приспособлением.

Быстрому выполнению строительно-монтажных работ способствовало совмещение отдельных технологических процессов в пространстве (на захватках) и во времени.

Порядок выполнения технологических процессов при прокладке водопровода поточно-линейным методом в конкретных условиях строительной площадки иногда был и иным. В одних случаях соединения при сборке труб из ПВХ выполнялись по месту их раскладки на дне траншеи с тем, чтобы собранный трубопровод сразу же занимал проектное положение.

В других случаях сборка трубопровода осуществлялась в одном месте траншеи, например, там, где впоследствии должна быть установлена камера переключения (колодец). Собранные на клеевых соединениях части водопровода протаскивались, а собранные на раструбных соединениях с резиновыми кольцами - проталкивались сначала в одну сторону от котлована (места сборки) по дну траншеи, а затем в другую и укладывались в проектное положение на дно.

Камеры переключения (колодцы) устанавливались как до начала укладки смежных участков трубопроводов, так и после. В первом случае упрощался монтаж камер переключения (в том числе полной заводской готовности с установленными фасонными соединительными частями, с арматурой и с выведенными из стенок патрубками для подсоединения к концам трубопроводов). Во втором случае упрощались укладка смежных участков трубопровода по уклону в соответствии с проектом и их сопряжение со стенками камеры переключения (колодца).

Ритм потока во всех рассмотренных случаях задавался с учетом скорости сборки трубопровода. Так, при сборке труб, например на раструбах, с резиновыми кольцами, можно выполнить 40 стыков в смену, при длине труб 6 м. В результате будет заготовлено 240 м трубной плети. В соответствии с этим следует выбирать землеройную машину, устанавливать длину захваток, а также подбирать количественный состав звеньев, работающих на каждой захватке. При малой производительности можно предусмотреть 2-3-сменную работу выбранного землеройного механизма. И, наоборот, при высокой производительности (например, роторного экскаватора) водопровод можно собирать из секций, включающих две, три и более труб и подготовленных одновременно с производством основных работ на трассе в стороне от укладываемого в траншею трубопровода. Для этого необходимо иметь несколько натяжных приспособлений.

В соответствии с другими технологическими схемами прокладки трубопроводов работы по раз работке траншей производили экскаватором с обратной лопатой (реже - другими землеройными машинами) с последующей зачисткой и выравниванием дна до проектной отметки вручную. Вынимаемый грунт погружали в автотранспорт и отвозили в резерв либо складировали в кавальер или выбрасывали в отвал по одну сторону траншеи, которую надо было защищать от притока подземных вод, устраивая поверхностный водоотлив и/или защищаясь от попадания в траншею дождевых и талых вод.

При этом строго выдерживали проектные параметры разрабатываемой траншеи: ширину по дну, глубину и крутизну откосов. В случае перекопа грунта подсыпку и выравнивание дна производили песком, реже - рыхлыми глинами и суглинками, с обязательным уплотнением по проекту. При устройстве постели из насыпного грунта в нем не допускалось наличие твердых комков и других твердых включений размером более 20 мм.

Укладку труб производили начиная от камеры переключения (колодца), при этом раструбы труб располагали преимущественно против движения в будущем по трубопроводу воды. Трубы в траншею опускали аккуратно вручную, не бросая, либо краном с помощью гибкого стропа, лямок или веревок.

Фаска, необходимая для качественной и производительной сборки раструбных с резиновыми кольцами соединений, снималась с внешней стороны на отрезках труб из ПВХ под углом 15±1о вручную рашпилем либо ручными или механизированными устройствами.

Типовая технологическая схема монтажа соединений раструбных труб из ПВХ на резиновых кольцах включала следующие технологические процессы.

1. Контроль качества входящих в соединение элементов. В начале собственно укладочных работ тщательно осматривались трубы, отводы и другие элементы водопровода. Пластмассовые изделия с повреждениями (трещинами, надрезами и др.) с овальностью более 0,01 наружного диаметра браковались или использовались только после специального селективного подбора их концов для последующего качественного и производительного соединения. Резиновые кольца при обнаружении в их теле надрезов, облоя и других дефектов, устанавливаемых визуально при растяжении вручную, также браковались.

2. Центрирование труб.

3. Установка уплотнительного кольца в желобок.

4. Смазка гладкого конца трубы. Перед монтажом гладкий конец и раструб очищали от грязи и наледи. Затем в раструб вставляли резиновое кольцо и укладывали его в желобок. Для улучшения скольжения кольцо и фаску смазывали соответствующей сезону смазкой.

5. Сопряжение элементов. Гладкий конец одной трубы вводили в раструб другой, в желобке которого находилось резиновое кольцо. Для обеспечения компенсации возможных температурных удлинений элементов водопровода гладкий конец вводили в раструб строго на определенную величину. В одних случаях - до нанесенной на него заранее метки; в других - после полного вдвигания часть гладкого конца выдвигалась из раструба на величину, достаточную для компенсации (это касалось только длинномерных труб). Короткие отрезки и фасонные соединительные детали сочленялись на полную глубину раструба.

Гладкий конец трубы в раструб вдвигали вручную (до Д = 110 мм) либо с помощью лебедки (большие диаметры), для чего гладкий конец одной трубы и раструб другой трубы опоясывали тросами лебедки. После этого производили стягивание элементов соединения. В таких случаях для получения качественного соединения требовалась очень точная центровка сопрягаемых деталей. В противном случае вполне возможно выталкивание кольца во внутреннюю полость раструба. Для качественной и производительной сборки соединений использовались натяжные приспособления конструкции НИИМосстрой - СКВ - Мосстрой.