Наконец, с 2005 г. началось некоторое возрождение. С введением в мае 2006 г. системы полного возврата компания West Zentra снова смогла вздохнуть свободно, поскольку продажи начали стабильно расти. Тем не менее, время банок ушло безвозвратно.

Там, где West Zentra в свое время производила до 750 миллионов банок в год, сегодня производится всего 60 миллионов для немецкого рынка. "Производство банок уже никогда не вернется", - таково окончательное мнение управляющего директора Петера Кребса. - "по крайней мере, не в таких масштабах". И, напротив, наблюдается явная тенденция расширения производства невозвратной упаковки из РЕТ. В 2006 г. компания установила на основании своих данных о возможностях упаковки напитков в тару из РЕТ, что эти линии уже близки к своему пределу производительности, и, соответственно, заказала третью линию для использования РЕТ.

Эта линии все еще монтировалась, когда в Германии разгорелась дискуссия о повышении налога на добавленную стоимость. Поскольку запланированные параметры полутора литровой бутылки были бы выше психологического ценового барьера в магазинах сниженных цен, решено было перейти на производство бутылок объемом 1.25 литра. В мае 2006 г. новая линия от Krones была введена в эксплуатацию при производительности в 36,000 бутылок в час.

В настоящее время West Zentra оснащена двумя линиями по розливу в банки с производительностью в 90,000 и 144,000 банок в час соответственно, линией по розливу в тару из РЕТ с емкостью 1.5 литра, которая имеет производительность 24,000 бутылок в час и все еще работает с механическим заполнением, установленной в 2002 г. линией по розливу в тару из РЕТ с объемным наполнителем с производительностью 40,000 бутылок в час, а также новой линией с производительностью в 36,000 бутылок в час. Была произведена переконсолидация производительности, и в настоящее время она вновь значительно превышает два миллиона гекталитров.

Петер Кребс и менеджер Йорг Зохтиг говорят о новой линии от Krones с неподдельным энтузиазмом. Оба они хорошо знают, что на самом деле имеет решающее значение... максимальная производительность, сведенные к минимуму затраты на каждую установку, вот, по сути, и все. А это, по убеждению обоих, в наши дни возможно только при условии использования линии от Krones. "Здесь все возможные затраты, в особенности, получаются ниже, чем у всех".

"Krones гарантировала нам максимальное энергопотребление для всей линии в 850 квч, и это при производительности в 36,000 1.25-литровых бутылок в час. Это были самые лучшие параметры из всех предложений, которые мы получили", - говорит Кребс.

" Но все получилось даже еще лучше. После более года эксплуатации мы можем подтвердить, что реальное энергопотребление составило всего около 605 квч. А это означает ежегодную экономию затрат в несколько сотен тысяч евро. Это серьезные деньги, кроме того, энергия дешеветь не собирается. Так что это также следует принять в расчет, даже если начальные капиталовложения и окажутся несколько выше".

Причиной такого общего низкого энергопотребления является то, что сами установки в конструкционном плане ориентированы на энергосбережение. Так, в частности, Contiform S, в плане энергосбережения может конкурировать с современной системой Air Wizard. Прежде всего, можно уменьшить окончательное давление выдувного формования. А после рециркуляции воздуха от окончательного выдувного формования, часть его используется затем для предварительного выдувания и растяжки во время этапа сброса давления.

Наряду с энергосбережением, вторым решающим критерием является высокий и надежный уровень эффективности. В ходе приемочных испытаний линия работала с эффективностью примерно в 96 процентов.

"Прекрасно", - таков вердикт Кребса. Но, разумеется, необходимо, чтобы она всегда оставалась на таком же высоком уровне. Это также было достигнуто. "Средняя эффективность всегда превышает 90 процентов".

Смена производимой продукции, включая и ополаскивание водой, занимает всего десять минут  прежде, чем линия снова будет готова к эксплуатации, в то время как для переналадки существующих линий предприятия требуется до 30 минут. На линии производятся все обычные продукты Coca-Cola в бутылках емкостью 1.25 литра и 1.5 литра. Процедура смены формы бутылки завершается за 29 минут, в то время как для переналадки существующих линий необходимо вдвое больше времени. Для перехода с размера бутылки в 1.25 литра на размер в 1.5 литра потребуется всего 45 минут, в то время, как для других линий требуется до двух часов.

Благодаря серво технологии, например, один человек может перенастраивать укладчик на поддоны Robot 3A на другую платформу слоев менее, чем аз пять минут.

"Сервоприводная технология также сводит износ к минимуму", - говорит Зохтиг.