Характеристики детали, литьевой формы и производства

Около 3 млн рефлекторов в год производится на полностью автоматизированном производственном комплексе, спроектированном компанией Arburg и состоящем из литьевой машины марки Allrounder 630S с усилием смыкания 2750 кН, робота-манипулятора и станции контроля и упаковки рефлекторов (рис. 2). Полная автоматизация технологического процесса обеспечивается применением пневматического контроллера HASCO Z240, шестизонного температурного контроллера HASCO Z126/6/16/N, температурного контроллера Gesellschaft и установки для сушки ПМ модели Colortronic.

Конструкция литьевой формы и ГКС

Литьевая форма была спроектирована компанией Gerba с помощью пакета программ Catia V5. Разработка системы охлаждения и ГКС, включая реологические и температурные расчеты, выполнена компанией HASCO совместно с институтом пластмасс в г. Люденшайде. Стандартные элементы, ГКС и приборы управления поставлены компанией HASCO. Сборку и наладку литьевой формы провела компания Gerba. Литьевая форма для производства рефлекторов - трехгнездная с рядным расположением оформляющих полостей и естественной балансировкой горячеканальной системы. Значения рабочих температур литьевой формы (60 °С) и горячеканальной системы (230 °С) были выбраны минимально допустимыми для перерабатываемого ПМ, чтобы максимально уменьшить время охлаждения, а следовательно, и цикла.

Несмотря на трудности, связанные с применением запирающих клапанов, горячеканальный коллектор был сбалансирован естественным образом с одинаковыми длинами путей течения расплава и диаметрами впускных литниковых каналов (рис. 3), расчет которых проводился с использованием программы MoldFlow и был подтвержден на практике. Синхронное срабатывание клапанов обеспечивает равномерные условия заполнения всех гнезд, благодаря чему отпадает необходимость в последовательном управлении клапанами.

Система пневматического запирания с игольчатыми клапанами состоит из пневмоклапанов типа HASCO Z107/l/3/20,5 с радиальной балансировкой и юстировкой в осевом направлении. Каждый клапан диаметром 3 мм доработан в рабочей зоне до 2 мм и в нагретом состоянии заглубляется на 0,2 — 0,3 мм в поверхность детали. Скругления на торцевой поверхности клапана позволяют получить визуально приемлемый отпечаток. Движение клапана происходит в инжекторах типа HASCO Techni Shot Z3340/ 50x100 с однородным температурным полем. Наконечники инжекторов этой серии изготовлены из специального твердого сплава с высокой теплопроводностью и износостойкостью. В начальный момент движения происходит предварительное центрирование клапанов, что позволяет увеличить срок службы литьевой формы за счет уменьшения износа впускного канала (рис. 4). Кроме того, увеличивается длина посадки клапана, что предотвращает подлив расплава.