В варианте, представленном на фиг. 8, инертный газ двуокись углерода, которая является основным компонентом потока отходящего газа 210, очищается в газоочистной установке 320 и возвращается посредством технологического потока 324 на вход котла 250. Эта процедура позволяет исключить ввод азота и воздуха из топки котла. Кислород, необходимый для сжигания топлива, может поступать, по крайней мере частично, из установки электролиза воды 330, которая может быть компонентом электролизной установки 10, показанной на других фигурах настоящего описания, или быть независимой установкой. Электролизная установка 330 действует аналогично электролизной установке 10, показанной выше. Кислород может подаваться посредством технологического потока 334 на вход котла 250 с образованием по крайней мере части кислорода сгорания 202. Водород, производимый электролизной установкой 330, может подаваться посредством технологического потока 332 для смешивания с топливом 54 с образованием по крайней мере части топливной смеси 336 для подачи улучшенного топлива в паровой котел 250. Альтернативно, кислород, необходимый для сжигания топлива, может поступать, по крайней мере частично, из установки разделения воздуха 340. Кислород из установки разделения воздуха 340 может подаваться посредством технологического потока 342 на вход котла 250. Азот и другие инертные газы транспортируются посредством технологического потока 344 в хранилище азота или на коммерческую распродажу. Соответственно, двуокись углерода, циркулирующая через паровой котел 250, поток отходящего газа 210, газоочистная установка 320 и технологический поток двуокиси углерода 324 становятся высококонцентрированными до, по существу, чистой двуокиси углерода. Соответственно, часть двуокиси углерода может быть введена в технологический поток 325 для подачи в реактор для производства газа, формирующего по крайней мере часть питающего потока 102, и/или для подачи в реактор частичного окисления, формирующего по крайней мере часть питающего потока 300, и/или для подачи в хранилище, и/или на коммерческую распродажу. Соответственно, концентрированная двуокись углерода может поступать без использования химического оборудования или оборудования поглотительного разделения, как это требуется в обычных системах сгорания "в один проход".

В альтернативных вариантах фиг. 3, 4 и 10 согенерирующая установка 200 производит отходящие газы 210, в основном содержащие двуокись углерода, водяные пары, азот и кислород. Кроме того, в отходящих газах 210 также имеются небольшие количества окислов серы и азота. Отходящие газы 210 очищаются в установке очистки отходящих газов 270 посредством этого способа с образованием газового потока, содержащего, по существу, кислород и азот (поток 272) и газообразный поток водяного пара, и CO₂, H₂, SO₂ и SO₃ (поток 274). Газовый поток 272 может быть спокойно выпущен в атмосферу через вытяжную трубу 276. Газовый поток 274 подается в установку десорбирования двуокиси углерода 278. В установке 278 поток 274 обрабатывается для выделения двуокиси углерода. Это приводит к получению потока сточных вод 280, который может утилизироваться или направляться на дополнительную обработку, и газового потока 282, который, по существу, содержит двуокись углерода. Двуокись углерода может накапливаться и продаваться как товар на рынке или использоваться как сырье для установки для производства газа 100 и/или реактора частичного окисления 12.

Использование реактора для производства газа 100 обеспечивает эффективное средство для потребления двуокиси углерода, которая производится согенерирующей установкой.
Соответственно, вместе с установкой очистки отходящего газа 270 весь процесс сохраняет нулевые выделения или выбросы в процессе производства метанола.

На фиг. 4 представлен дополнительный альтернативный вариант. В этом варианте водород из газоочистной установки 14, водород из электролизной установки 10 и водород из изобутиленового синтезатора 20 (а именно, технологические потоки 72, 42 и 94, соответственно) подаются в центральный резервуар, где водород объединяется для использования, когда он может потребоваться в синтезаторе метанола, или для продажи на рынке. Кроме того, как упоминалось выше, вследствие различного качества технологических потоков 72, 42 и 94, водород может быть объединен в одном центральном накопительном резервуаре или во множестве накопительных баков для сохранения в отдельности каждого отдельного потока водорода.

Как должно быть понятно из вышеописанного, скорость производства метанола зависит от скорости подвода моноокиси углерода. Для питания водородом синтезатора метанола 16 доступны различные источники. Реактор частичного окисления может быть единственным источником в оборудовании, который генерирует моноокись углерода. Как видно из альтернативных вариантов на фиг. 2, 3 и 4, этаноловый ферментатор 120, согенерирующая установка 200 и реактор для производства газа 100 также могут быть включены в оборудование. Согенерирующая установка и этаноловый ферментатор оба являются источниками двуокиси углерода. Реактор для производства газа 100 конвертирует двуокись углерода из любого из этих источников или, альтернативно, двуокись углерода, которая закуплена на рынке, в моноокись углерода. Соответственно, реактор для производства газа 100 может стать слабым местом в скорости производства метанола и, соответственно, MTBE и/или ETBE.

Согласно настоящему изобретению также описано усовершенствование реактора частичного окисления 12. В соответствии с этим усовершенствованием опирание на дополнительную моноокись углерода, производимую реактором для производства газа 100, уменьшается, и в некоторых случаях реактор для производства газа 100 может не требоваться.