Согласно фиг. 5, кислород поступает в реактор частичного окисления 12 посредством потока 44. Углеводородное перерабатываемое сырье подается в реактор частичного окисления 12 посредством технологического потока 54. Реактор частичного окисления 12 производит газовый поток 56. В соответствии с усовершенствованием реактор частичного окисления снабжается охлаждающим кожухом 302. Двуокись углерода подается в охлаждающий кожух посредством потока 304. Двуокись углерода может быть получена из этилового ферментатора 120, согенерирующей установки 200 или закуплена на рынке. В охлаждающем кожухе 302 двуокись углерода нагревается до повышенной температуры. Нагретая двуокись углерода затеи подается посредством потока 306 в теплообменник с косвенным теплообменом 308. Газовый поток 56 также поступает в теплообменник. В процессе прохождения через теплообменник 308 поток двуокиси углерода дополнительно нагревается, а газовый поток 56 охлаждается. За счет этого процесса двуокись углерода нагревается до или выше температуры диссоциации двуокиси углерода (выше 1100^oC, предпочтительнее выше 1250^oC). При этой температуре двуокись углерода диссоциирует с образованием моноокиси углерода и кислорода. Поток 308 затем поступает в реактор частичного окисления 12. Посредством этого процесса двуокись углерода из внутреннего или внешнего источника конвертируется в моноокись углерода и кислород, используя доступное сбросное тепло в реакторе частичного окисления. Соответственно, для производства увеличенного количества мокоокиси углерода не требуется дополнительное углеводородное перерабатываемое сырье.

На фиг. 9 приведен пример этого более позднего варианта, представляющего вариацию технологической схемы фиг. 2, иллюстрирующей использование реактора частичного окисления фиг. 5 для конвертирования двуокиси углерода в моноокись углерода с исключением использования реактора для производства газа. Однако в этом варианте двуокись углерода, полученная в этаноловом реакторе 120, подается посредством технологического потока 300 в охлаждающий кожух 302 и вводится в охлаждающий кожух в виде технологического потока 304. Как должно быть понятно, этаноловый реактор 120 может быть только одним из множества возможных источников двуокиси углерода для охлаждающего кожуха 302.

Фиг. 10 является еще одним примером этого более позднего варианта. Вариант этой фигуры отличается от варианта фиг. 3 использованием реактора частичного окисления фиг. 5 и 9 для конвертирования двуокиси углерода в моноокись углерода в дополнение к или с альтернативным исключением использования реактора для производства газа.

На фиг. 11 приведен дополнительный альтернативный предпочтительный вариант, подобный варианту, приведенному на фиг. 2. В этом варианте вся моноокись углерода для синтезатора метанола 16 получена из реактора для производства газа. Соответственно, реактор частичного окисления 12 и газоочистная установка 14 не требуются.

Соответственно, преимуществом настоящего изобретения является то, что процесс может стать эффективной губкой для двуокиси углерода, одного из основных соединений выхлопных (тепличных) газов. Путем модификации реактора частичного окисления, изображенного на фиг. 5, или исключения реактора для производства газа 100 двуокись углерода конвертируют в моноокись углерода, которая затем транспортируется в синтезатор метанола для производства метанола. Метанол затем конвертируется с получением MTBE. Таким образом, отходящий или выхлопной (тепличный) газ эффективно конвертируется в MTBE, который может использоваться в качестве оксигената для насыщения кислородом бензина для улучшения сгорания.