В наши дни древесина и пластмасса стали лучшими друзьями. В области индустрии производства продукции для строительства композиты из древесной муки и PP, PE, или PVC это последний писк моды.

Десятки компаний стремятся использовать такие материала для производства жестких и легких оконных профилей, пластмассовой древесины и панелей для внутренней отделки автомобилей. "Затраты на фунт очень низкие, скорость пропускания через установку очень высока, а отходы просто минимальны", - говорит Джеймс Прэтт, вице-президент компании Comptrusion Corp., компании, существующей уже два года, и производящей наполненные древесиной оконные профили.

Размах деловой активности в этой области впечатляет, особенно, если принять во внимание технические трудности, с которыми связаны безопасная и производительная погрузка/разгрузка и обработка легко воспламеняющихся деревянных полов. В отрасли оценивают ориентировочный общий объем производства  компаундов из древесины и пластмассы примерно в 300 миллионов фунтов в год за прошлый год, таков прирост по сравнению со 100 миллионами фунтов, в которые он оценивался два года тому назад.

'Верхушка айсберга'

Компании Louisiana-Pacific Polymers Inc. понадобилось 18 месяцев, чтобы запустить в октябре прошлого года в промышленное производство новый лист из 50/50 древесины и полипропилена. Он используется для изготовления внутренних панелей дверей автомобилей модели 2001 и грузовиков. Компания работает совместно с гигантом в области производства продукции из древесины Louisiana-Pacific и поставщиком запасных частей для автомобилей G&L Industries. Совместное предприятие использует отходы древесноволокнистых плит G&L для производства композитного листа, который затем G&L подвергает горячему формованию.

В то же время компания Mikron Industries запустила в декабре новое предприятие, на котором будут работать восемь линий экструзии, производящих оконные профили из сплавов термопластических смол с наполнением древесным волокном 10-70%.

Компания Trex Co. приступила в феврале к работе над новым предприятием в окрестностях Рино, Невада, которое будет производить настилы из полиэтилена с 50% наполнением древесным волокном. Trex устанавливает в Неваде две линии для экструзии для того, чтобы присоединить их к своим восьми уже существующим линиям в Виргинии, и попытаться удовлетворить резко возросший спрос на эту продукцию. Продажи выросли с 3.5 миллионов в 1993 г. до $34.1 миллионов в 1997 г. Предприятие в Рино будет закупать растягивающуюся упаковку у местных складов для того, чтобы использовать ее в качестве сырья.

"И это только верхушка айсберга. Существует множество проектов, для которых испытывается множество типов древесной муки, но квалификация новых деталей на соответствие строительным и автомобильным стандартам занимает много времени", - говорит Дон Мюррей, менеджер промышленных продаж компании American Wood Fibers, коммерческого поставщика древесной муки.

Старые компании, занимавшиеся продукцией лесного хозяйства, преобразовываются в производителей композитов из пластмассы. Они рассматривают использование пластмассы как способ создания новых строительных материалов, обладающих свойствами, которых не имеют материалы из древесины, таких как устойчивость к гниению, воздействию влаги и насекомых. Композиты также не так дороги, как доска из древесины, и компании получают большую доходность, используя свои собственные отходы древесины. Кроме того, способность композита удерживать винты намного выше, чем у древесины сосны.

Что касается компаний пластмассовой отрасли, то они рассматривают древесину как легко доступный и недорогой наполнитель, который может помочь снизить затраты на смолу, добавить жесткости и повысить износостойкость таких продуктов, как: ручки инструментов, перила лестниц, нижняя обвязка дверной коробки, а также боковая обшивка горячих баков. Использование древесного наполнителя также повышает скорость экструзии профиля, поскольку древесина остывает быстрее, чем пластмасса. "Нет необходимости в калибровке для придания детали формы. Она охлаждается только охлажденной водой", - говорит Прэтт из компании Computrusion. Древесина также придает естественную устойчивость к воздействию ультрафиолетовых лучей и оказывает меньшее абразивное воздействие на экструзионное оборудование, чем неорганические наполнители.

Что касается отрицательных сторон, работа по погрузке/разгрузке древесной муки увеличивает пожароопасность и риск возникновения взрывов. Поэтому производителям могут понадобиться изменения на их предприятиях для того, чтобы добавить искровые детекторы, модернизировать спринклерные системы и построить противопожарные перегородки.

Woodstock 25 лет спустя

Пластмассу, наполненную древесным волокном, начали производить еще 25 лет тому назад с использованием патентованной технологии, которая называлась Woodstock, и сводилась к смешиванию 50% древесной муки и полипропилена. Woodstock была запатентована компанией, которая производила оборудование для экструзии, ICMA San Giorgio из Италии, и компанией-обработчиком G.O.R. Applicazioni Speciali SpA. (Позднее они передали права производителю смолы Solvay S.A. из Бельгии). Технология начала использоваться в промышленном производстве в G.O.R. в 1971 г. для использования в автомобилях Fiat. Материалы предварительно смешивали, и заталкивали в двухшнековый экструдер со встречным вращением от ICMA. После этого осуществлялась поточная экструзия в лист, который использовался для изготовления дверных панелей и прочих деталей внутренней отделки салона. Американское предприятие по производству Woodstock компании Lear Corp. получила лицензию на данную технологию в 1983  г., и все еще использует ее и в наши дни для производства автомобильных панелей.

Восемь лет тому назад компания ICMA запатентовала технологию производства наполненных древесиной композитов с использованием однонаправленно вращающихся двухшнековых экструдеров. "Наличие двухшнекового экструдера, вращающегося в одном направлении, позволяет осуществлять раздельную подачу древесины и полимера с боковой подачей древесной муки вместо предварительного смешивания", - говорит Марко Реццонико, коммерческий директор ICMA. Один из испанских производителей использует патент ICMA для соэкструзии трехслойного листа, который называется Naturcore, с использованием вращающихся в одном направлении двухшнековых экструдеров. Naturcore применяется для производств решетчатых ящиков для овощей и рыбы. В нем используется древесный наполнитель, размещаемый в середине между поверхностными слоями не наполненного полипропилена.